我国的凹印软包装行业取得了极大的进步，尤其在凹印软包装的美观（展示促销）性方面更是达到了世界领先水平。包装的美观体现在精美的设计和精美的印刷上，这无疑能够提升产品的附加值、起到促销的作用。然而，在软包装的安全性上国内与世界发达国家仍然存在相当大的差距。
包装的安全性包括对内容物的保护性能（阻隔性能、防潮性能或其它性能等）和卫生安全性能。当前，新型的阻隔性材料和树脂不断得到应用，卫生安全性也正在得到不断的提升。
一、食品安全法与软包装溶剂残留控制
1、食品安全事件与信任危机
中国人在食品中完成了化学扫盲：从面粉中我们知道了“吊白块”；从大米中我们认识了“石蜡”；从火腿里我们认识了“敌敌畏”；从咸鸭蛋、辣椒酱里我们认识了“苏丹红”；从火锅里我们认识了“福尔马林”；从银耳蜜枣里我们认识了“硫磺”；从木耳中我们认识了“硫酸铜”；从牛奶中我们认识了-“三聚氰胺”，近来全中国人民又从肉制品龙头企业“雨润”的午餐肉中学会了一个更加专业的化学名词-- 克伦特罗…… “从食品中学化学”的悲哀让人们对每天都要接触的食物逐渐失去了信任，食品的销量短期内随之下降，自然也就减少了对软包装的需求量。尤其是三鹿奶粉事件发生之后，一批生产奶膜的包装企业受到重创，个别企业甚至受到了毁灭性的打击。
2、食品安全法与食品包装安全
随着社会物质和精神文明的不断进步，人类对自身的健康更加重视。我们必须正视凹印包装对环境和食品安全产生的影响。
随着《食品安全法》的实施，食品企业对自身产品的安全控制力度逐步加大，对包装材料的卫生和功能安全的要求越来越严格，对包装材料的防护范围也逐步扩大。例如，有很多客户要求包装材料生产企业提供由权威部门出具的包装材料生物安全性和化学稳定性证明。也有一些客户要求软包装企业提供包装材料安全承诺书。在国外，有些企业甚至要求包装材料供应商提供材料对人体敏感性的测试等项目。
可以说，尽管我国已经制定了食品包装准入的卫生要求,但对包装材料中的各类物质成分对食品、消费者和环境产生的影响研究还不足, 还应进一步完善。事实上, 一些原材料包括油墨、黏合剂、薄膜以及一些生产工艺等, 都直接或间接影响着食品的安全, 影响人类的健康, 有的甚至危及生命。倡导绿色包装、呼唤环保安全的包装材料和工艺已经成为整个社会的强烈诉求。
3、溶剂残留相关标准
目前国内使用的凹版印刷油墨，含有大量的有机溶剂。在凹印加工过程中还需加一定量的稀释溶剂来调节粘度和挥发速度，以适应印刷复合工艺条件。印刷油墨常用的稀释溶剂有甲苯、丁酮、异丙醇、二甲苯等。干式复合胶粘剂所用到的溶剂有醋酸乙酯，醇溶胶粘剂所用的溶剂有乙醇、甲醇等。印刷复合时基材虽然通过烘箱干燥系统，但是仍然有部分溶剂不能完全排除而形成残留溶剂。
2006年9月1日，国家质检总局正式启动了3大类39种食品用包装等制品的市场准入制度。在软包装复合膜、袋产品理化指标检测项目中，对甲苯二胺、蒸发残渣、重金属含量、残留溶剂量等作出了明确规定。其中，复合膜（袋）产品的溶剂残留总量≤10mg/m2(苯系溶剂残留量≤2mg/m2)。
尽管如此，该标准仍与欧盟和美国的标准不符，仍然不能通过其技术壁垒。欧美等发达国家明确规定禁止在食品包装印刷中使用苯系溶剂和酮类溶剂，软包装用油墨只能是以醇类、酯类、水作溶剂。日本也出台了禁止在食品包装印刷中使用苯系溶剂的自主规则。
GBT21302-2007《包装用复合膜、袋通则》已于2008年9月1日起实施、GBT9685-2008《食品容器、包装材料用添加剂使用标准》也将于2009年6月1日实施。对于众所关注的溶剂残留问题，国家有关部门在2009年下半年有可能出台新的标准，其中对甲苯的残留将提出极为苛刻的要求。如果参照当前欧盟标准，确定甲苯残留量∠0.5mg/m2，将会引起整个行业深刻的变革。那将意味着，传统的氯化聚丙烯油墨的时代即将结束了，聚氨酯类油墨等将获得巨大的市场发展空间.
要达到残留溶剂等指标要求，塑料软包装企业就必须在油墨选择、工艺控制等方面采取严格的措施，同时对印刷机和复合机的干燥效率等也提出了挑战。
二、溶剂残留的危害及不良影响
1、影响包装安全
残留溶剂会污染内容物并使内容物变质变味，进而带来食品包装的安全问题。尤其是苯系物质已经被世界卫生组织确定为致癌物质，如果渗入皮肤或血管，会随血液危及人的血球及造血机能，损害人体的神经系统，会导致白血病发生；残留在包装膜中苯类溶剂，极易被包装内的食品吸附，导致食品污染。苯溶油墨在印刷时虽然通过干燥可除去绝大部分甲苯溶剂，由于油墨中的颜料吸附力强，仍易产生残留。如何降低残留溶剂特别是降低乃至消除苯类溶剂残留已经成为企业必须解决的问题。
2、造成印品粘连、复合工序剥离强度下降等质量问题
当印刷残留溶剂达到一定程度时，就容易造成印刷产品在收卷及放置过程中出现反粘等问题。
同时还会影响复合工序的质量。当醇类溶剂残留较多时，会影响干式复合（聚氨酯粘合剂）的复合剥离强度或造成“不干”。而对于无溶剂复合工艺来说，醇类溶剂的残留则会直接影响无溶剂复合剥离强度的稳定性。
3、印刷工序溶剂残留对下工序残留及总残留量的影响
如果采用含苯溶剂型油墨，则印刷后必然有甲苯残留，而残留的甲苯不单是残留溶剂的重要组成部分，而且由于残留甲苯的存在，会进一步影响复合工序乙酯的挥发。因此，在整个溶剂残留量控制中，印刷甲苯的残留量是控制总溶剂残留量的关键步骤。印刷工序中甲苯残留控制得不好的，将增加复合工序中溶剂的挥发难度，干法复合就无法保证较低的溶剂残留。
一般在印刷工序中，甲苯残留量控制在4mg/m2左右（指满地印刷）是比较正常的，如果经过更加严格精细的控制，甲苯的残留量可以控制在2mg/m2左右；这样经过干式复合后，甲苯的残留量可以控制在1mg/m2左右，甚至可以达到国际食品包装企业的要求。
三、凹印工序溶剂残留主要的影响因素及控制
1、油墨自身的溶剂释放性
不同的油墨其溶剂释放性是极不相同的，特别是有些低档次的油墨，由于使用了比较低档的连结料树脂和颜料，其溶剂释放性较差，其印刷品的溶剂残留量就较大。而高档的油墨就较好。醇溶性油墨虽然不含苯类溶剂，但印品的溶剂残留也受油墨自身溶剂释放性的影响。因此在使用油墨之前，最好能向油墨制造商了解其残留溶剂倾向，以便作出相应的处理。
油墨常用树脂一般有聚酰胺、聚乙烯醇缩丁醛、氯化聚丙烯、聚氨酯等。不同树脂对溶剂的释放性不同，有些树脂对溶剂的释放性差，但印刷适性好，价格又比较便宜，往往成为主流产品。但是，软包装印刷厂在使用这种油墨印刷软包装产品时也容易发生溶剂残留问题。
油墨溶剂释放性好，油墨溶剂残留相对较小。不同厂家的油墨其体系均有所区别，而溶剂释放性的区别主要在于油墨连接料（树脂）与颜料的选择。
针对同一种油墨体系中各种颜色的油墨溶剂释放性也有所差别，其中红色、黑色油墨相对溶剂的释放性较差，主要由于红色、黑色的油墨颜料粒子很小，比表面积较大，吸附能力很强。
用于油墨的溶剂和印刷所使用的溶剂是否纯净，直接影响溶剂残留量。如果有少量的高沸点溶剂，也可能造成溶剂残留量过高，甚至导致印刷品存在严重的异味。
从2008年开始，软包行业溶剂回收技术得到迅速发展和推广。但直接使用含有不确定杂质的回收溶剂可能会影响消费者的健康，因此使用该技术的企业应确保溶剂的纯度。在欧洲，彩印企业必须有溶剂回收才能允许生产，回收溶剂必须重新精馏才允许使用。
2、工作墨的挥发速度及粘度
印刷油墨使用的溶剂基本都是混合溶剂，它的挥发速度对溶剂残留的影响最大，过多地使用慢干溶剂或混合溶剂，其中含有较多的慢干溶剂都会产生严重的溶剂残留。因此，合理设计混合溶剂的配方是一个十分重要的技术问题。溶剂的纯度将直接影响到挥发速率，溶剂中水分的含量对溶剂的挥发率影响很大。常用溶剂的比较挥发速度见下表。
凹印常用溶剂的挥发速度比
名称 沸点（℃） 挥发速度比（以甲苯为100）
醋酸甲酯 50-60 500
乙烷 65-69 400
苯 79.6 288
醋酸乙酯 77.1 260
甲醇 64.5 254
乙醇 78.1 117
甲苯 111 100
异丙醇 82.3 96
甲乙酮 79.6 70
醋酸丁酯 126.5 42
二甲苯 135-145 34
丁醇 117.1 19
环己酮 155-156 10
水 100 3
另外，油墨粘度、浓度对残留溶剂也有较大的影响。
3、干燥条件
包括干燥箱的结构、长度、风量、风温等，它们决定了干燥效率。干燥不良，残留溶剂量就会增大。但是应该注意的是提高风量、风温，会提高干燥效率，但墨层较厚时，可能会造成表面迅速干硬，从而阻碍内层溶剂的逸出，导致残留量增大。干燥装置应定期维护、清洁，避免堵塞。
随着印刷速度的提高以及对环保性能的要求越来越严，印刷及复合设备的干燥系统得到不断改进。例如最后一色使用两个烘箱、或加长烘箱。再如凹印机最后一组印刷单元通过导辊传递，再回到第一色组前的部位，这样就增加了很长的一段干燥距离，使溶剂能够充分挥发，尽可能减少溶剂残留量。再如印刷烘箱内进行了有效的分区（分为上下两部分，将下部溶剂含量高的气体全部排出，而将上部含量低的气体进行热风二次循环），使高浓度的溶剂气体直接外排，不参与二次回风，大大降低了印品的溶剂残留量。为了达到更好的减少溶剂残留值的效果和余热利用,采用 100% 鲜风循环 + 废气预热鲜风。又如干燥系统风机采用变频控制，从而实现了风量、风速可靠的控制与调节；采用最新的干燥技术等。
印刷机对溶剂残留的控制能力已成为最重要的性能之一。
4、印刷速度
印刷速度的快慢，决定了干燥时间的长短，应该在保证印刷墨层充分干燥的情况下逐渐提高速度。
5、干燥介质（空气）的湿度及有机溶剂浓度
干燥介质（空气）的湿度对于残留量有很大的影响。一是空气中的水分进入油墨，造成溶剂的综合挥发性变差。二是干燥介质（空气）中水分的大量存在，也抑制了溶剂的挥发。湿度增加一倍，油墨的干燥速度就要迟缓近两倍。因此在高湿条件下，应尽量减缓印刷速度并减少油墨与空气的接触，以保证油墨的充分干燥。同时应立即调整溶剂的配方，配制适合这种气候的特殊配方。印刷车间空气湿度一般不应超过70％，当然也不能过于干燥，否则引起静电问题。干燥介质（空气）中有机溶剂的浓度则直接影响挥发速度。干燥箱进风口设在车间的话，车间内有机溶剂的浓度就等于烘箱中干燥介质中有机溶剂的浓度。
华东、华南地区全年湿度平均达77%。国内主要城市7~9月夏季平均湿度见下表：
北京/76% 深圳/80% 广州/83% 上海/80% 杭州/79% 福州/76% 武汉/80%
天津/76% 成都/84% 南昌/79% 长沙/83% 南京/81% 合肥/82% 石家庄/80 %
海口/82% 重庆/78% 济南/75% 青岛/82% 太原/81% 郑州/84% 哈尔滨/72 %
南宁/80% 昆明/77% 桂林/79% 桂林/79% 桂林/79% 贵阳/74% 乌鲁木齐/ 45%
长春/75% 拉萨/64% 西安/77% 兰州/61% 西宁/74% 银川/69% 呼和浩特/6 4%
6、基材薄膜对溶剂选择性吸收
不同基材薄膜对印刷所使用的溶剂有不同的吸附能力和不同的吸附倾向。PP类材料容易吸附碳氢系溶剂，对甲苯等吸附量大。PVDC尤其吸附甲苯。PA、PT等吸水性材料易吸附醇类溶剂。总体来说，PA、PET对溶剂的吸附量小于PP类。
对于尼龙等易吸潮的薄膜，长时间存放再使用时可放在熟化室预热24h左右。
7、新型油墨的应用
1）、现油墨产品降低溶剂残留
这类工作主要体现在BOPP专用油墨上。采用的对策主要是：尽可能选用溶剂释放性好的连接料，添加助剂以利于芳香烃的挥发等。但由于连接料体系本身决定了芳香烃不可能从体系中根除，因此从环保角度来看，这是一种必然要被淘汰的油墨。
2）、无苯型油墨
欧美等发达国家许多大的食品企业质量标准中明文规定所有包装材料中不得加入芳香烃物质。为了适应这种要求，无苯油墨应运而生。这类油墨从理论上是不含芳香烃溶剂，但由于原料的储存、运输的工具、制造过程以及使用过程会或多或少的混进少量的芳香烃溶剂。
3）、无苯无酮的醇溶性油墨
由于更严格的溶剂残留要求，目前油墨界各大公司纷纷推出醇溶油墨。此类油墨不含芳香烃，也不含酮类溶剂，只含酯类和醇类溶剂。具有低气味、油墨亮度高等特点，这类环保油墨的使用必将提高凹印在包装印刷领域的竞争力。 浙江新东方油墨、苏州中亚、江门东洋等企业均已开发出工业化产品，在市场上得到广泛应用。
4）、聚氨酯体系通用型油墨
目前的软包装界使用的油墨基本上是一种油墨对应一种基材，各种基材之间的油墨不能通用，由此造成库存品种增多，管理困难，现场操作工序增多，残墨难于消化等等问题。如何回收使用“剩墨” 是凹印厂商面临的重要问题之一。因此采用通用型油墨已经成为一些高端凹印厂商的呼声。采用通用化油墨系统还可以为色彩实行标准化管理带来好处。同时，可有效地降低残留溶剂量。
为了提升客户的竞争力，一些油墨公司相继推出了一系列具备最新技术的凹印油墨，能够适用于广泛的薄膜材料。
5）、醇水体系油墨的开发应用
目前，醇水墨在塑料薄膜印刷方面，只有白墨进入了规模化应用，而其它色墨也正在逐步进入市场。国内凹印环保油墨的一些领军企业都已经有了成熟的产品投放市场。
8、其它
1）、印刷好的产品如果能采用一定的时效处理（及产品采用纸包装等），也会降低溶剂残留。因此，印好后在通风处放一两天再复合是有好处的。为确保最终产品的质量，设计产品结构时应尽可能将阻隔性最差的薄膜作为印刷层，再在其下面复合阻隔性较高的阻隔层和热封层，从而避免对内包装物的污染。
2）、对于多色印刷来说在进行图案设计时不要叠色太多。可能的话可使用专色墨以防止局部墨层过厚。
3）、在印刷工艺中，版子较深的一色及溶剂挥发性较差的一色，后一道可以不上色留空，进行二次干燥，有利于降低残留溶剂。万一产生残留溶剂超标的不良印刷物时，也可通过通风再干燥进行补救。
4)、版辊设计的影响。如果一条版辊上既有大实地的底色，又有很浅的挂网层次，要控制溶剂残留就极为困难。当提高溶剂的挥发速率时，浅网处会堵版，而降低溶剂的挥发速率，实地处又会有大量的溶剂残留。因此，制版时应尽量避免这种设计。
四、干式复合溶剂残留的主要影响因素及控制
干式复合工序是影响溶剂残留的关键工序，一方面干复所使用的酯溶性粘合剂会带进醋酸乙酯，醇溶性粘合剂会带入乙醇等，增加溶剂残留，另一方面，干式复合工序温度高、风量大，又会对印刷中的残留溶剂进一步排除。
1、胶粘剂的选择
不同生产厂家的粘合剂在相同材料、相同工艺下生产的复合膜溶剂残留是不一样的。这是因为聚氨酯粘合剂的主剂，其分子键中含有活性氢的羟基（-OH），与乙酯（CH3CH2OCH3）会形成氢键的形成，大大束缚了乙酯的挥发。而主剂结构的变化会影响比氢键的强弱，此氢键越强，乙酯的释放越难，因而不同的主剂会造成不同的溶剂残留结果。
因此应采用溶剂挥发性相对较好的胶粘剂品种（判别方法：每一种胶粘剂均配制成相同浓度的溶液，称取相同量的胶粘剂溶液置于相同面积的开口容器内，计录各种胶粘剂的挥发速度）。
2、干燥箱的温度
整个烘道分三段加热，三段的热风温度可自由设定控制。具体操作时，自进口处到出口处的温度，应由低到高逐步增加，一般是第一段约50~60℃，第二段约70℃，第三段约75~80℃。当然这仅做参考、具体温度的设定，应根据基材的耐热性、复合时基膜的线速度、所使用溶剂的种类等综合考虑。如果所用的基材耐热性高、 PT、OPA，且所走的线速度较高，则烘道的温度可相应提高，特别是油墨中使用了沸点比较高的甲苯、丁醇等溶剂后，更应提高一些温度。当然要考虑基膜受热收缩的问题，在运转张力下，其横向收缩率不超过2％属正常现象。如果基膜收缩率大，残留溶剂太多时，则应放慢运转的线速度，适当降低温度，减低运转张力，加大排风量，这样也可达到残留溶剂合格的目的。但是第一段温度过高、干燥过快时，墨层迅速皮膜化，反而会阻碍溶剂的挥发。
3、干复设备上的干燥条件
干燥箱结构、长度等条件直接影响干燥的效率。在温度与通风两者中，通风显得更重要，尽可能在塑料薄膜表面形成紊流风，出风口必须是均衡的负压。
国产干式复合机干燥系统经历了一个逐步完善的过程。为了适应溶剂残留量控制的要求，一些早期的复合机干燥箱有必要进行改进。
目前国内的一些复合机出风口较小，在复合时，进风速度比出风速度大，使烘道内形成高气压，引起溶剂挥发速度减慢，使复合后的薄膜残留溶剂增多。
在进入干燥箱之前（涂布辊至烘箱之间）增加一个预排风装置，在进口复合机和国内中高速复合机上装有该装置，排风能力较好。但应注意，在炎热的夏季，该阶段溶剂过度挥发可能会因为薄膜温度下降过多而引起空气中的水分混入。
4、涂布量的影响
单位面积涂布量越大，涂胶层越厚，在通过干燥箱过程中对最里层乙酯挥发的阻碍作用越大，会使溶剂的残留量有所提高。
在干燥能力较弱的情况下，需要适当降低涂布量才能有效降低溶剂残留量。
蒸煮袋因为苛刻的后加工条件需要较高的涂布量，但涂布量提高后对干燥能力的要求就大为提高。如果因提高涂布量而导致残留溶剂量过高，就会大大影响蒸煮袋的耐温性能。
5、醋酸乙酯纯度的影响
溶剂中含有高沸点的液体，混和溶剂的蒸发率将明显提高，换句话说混合溶剂的挥发难度大大增加了，因此应严格控制所使用乙酯中水的含量控制。
稀释剂乙酸乙酯中不能含带有—OH、—COOH、—NH2基团的化学成份（如水、醇、胺等杂质）。否则在配制时易与固化剂异氰酸酯反应，造成粘合剂配制比例失调，又产生CO2造成气泡。同时也会降低乙酯的挥发性。在干式复合中，对醋酸乙酯含水和醇的量不能超过0.2%，国外对用在干式复合中的醋酸乙酯规定是不能超过0.05%。厂家使用的乙酸乙酯包装桶，最好是专用桶。
有些溶剂经销商由于各种原因，往往所售乙酯中可能会含有甲苯等相对便宜的溶剂，虽然对复合造成的影响不大，但是复合包装袋往往会留有甲苯的异味。这是必须注意的。
干式复合直接使用回收溶剂（使用自身回收的溶剂或药厂等企业回收的溶剂）会带来很大的风险。因为回收溶剂中含有不确定的杂质。
6、熟化室温度及通风控制
熟化室温度一般控制在40-55℃，熟化的主要目的是促进胶粘剂交链固化，另一方面是去除部份残留的溶剂。
熟化室的热风应从底部进入，从顶部排出，如果复合后发现醋酸乙酯超标，可把复合膜在热化室多烘24h，时间不可太长，否则内层材料添加剂析出反而会增加异味，如果是双层阻隔结构的产品，增长熟化时间就没有明显效果。
7、新型粘合剂的应用
1）、采用高固含低粘度的作业方式在相同的涂布量下使用高固含粘合剂，就可以有效减少溶剂的使用量，并有以下优点：
（1）减少溶剂消耗。
（2）减轻干燥负荷提高生产效率，降低能耗。
（3）降低残留溶剂。
浙江华光树脂公司的实验表明：使用低粘度高浓度涂布可明显降低溶剂残留。例如低粘度高浓度涂布的AD-7510聚氨酯胶粘剂有效降低溶剂残留量：
华光AD-7510胶粘剂复合膜醋酸乙酯残留量0.04mg/m2；
胶粘剂A复合膜醋酸乙酯残留量0.13mg/m2；
华光PU-1975胶粘剂复合膜醋酸乙酯残留量0.12mg/m2；
胶粘剂B复合膜醋酸乙酯残留量0.28mg/m2；
华光PU-1950胶粘剂复合膜醋酸乙酯残留量0.23mg/m2；
这说明使用AD-7510聚氨酯胶粘剂复合的产品残留溶剂量明显降低，提高了包装的卫生性。
2）、应用水溶性粘合剂
水溶性粘合剂的优点是以水代替有机溶剂，不存在燃烧爆炸的潜在危险，没有对环境的污染和对操作人员的毒害，而且成本较低。但是，这种粘合剂的涂布性能较差，对复合基材的润湿性不佳（因为水的表面张力为72mN／m，而基材的表面张力大多只有38mN／m左右），导致附着力不高。目前，普通的水性粘合剂仅适用于部分轻质食品的包装（部分材质结构），对于一些要求较高的材质结构，尚有待于水性黏合剂技术的进一步发展。另外水胶对干复机的干燥能力也有较高的要求。
目前，中国已成为全世界范围内水性胶最大的市场。这在一定程度上也说明了国内市场的中国特色和阶段特性。
3）、发展无溶剂粘合剂
无溶剂复合工艺不存在溶剂残留和废气排放等问题。目前大部分中低档的塑料软包装材料都可以用无溶剂粘合剂进行生产，但由于复合质量等因素制约，还不能完全取代干式复合工艺。
无溶剂复合尽管目前在国内应用较少，但正在成为国内软包装行业最受青睐的技术：卫生、环保、安全、低成本，对许多处于困境的企业来说是一个很好的机遇。从长远的角度来看，随着环保法规的日益严格和经济的不断发展，无溶剂粘合剂产品的使用比重必将不断上升，迎来一个大发展的时期。
五、其它影响溶剂残留的综合因素
1、印刷工序与复合工序隔离
环境要求对软包装生产过程中溶剂残留量的控制至关重要。印刷的油墨所用的稀释剂大部份是苯类溶剂，而苯类溶剂对食品包装的危害最大。同时环境中挥发的苯类溶剂也极容易吸附在加工的薄膜及胶液中，减慢了乙酸乙酯的挥发速率。因此，印刷工序与复合工序、分切等工序应分别隔离。
2、印刷机与复合机的排风管路放置
放置印刷机与复合机时，排风口的管路越短越好，如果管路较长，设备安置无法改变时，宜在排风管路的出口安置一台引风机，使干燥箱内形成一定的负压，有利于气体的排出。
3、印刷与复合车间的通风系统
由于各种溶剂变成溶剂气体后，其比重要比空气大，因而会逐渐下沉悬于地面附近。在靠近车间的四个角位置增加送风管路，从室外引入新鲜气体效果更好。
4、超标产品补救措施：再经干复机烘一遍；适当延长熟化时间；通风处放置一定时间等。
