在使用凹印油墨材料进行印刷工作的过程中，有的时候会遇到下面三种故障。那么下面我们就来对这些故障进行一番详细分析：
印迹牢度差
产生原因及解决办法：
1.PE或PP薄膜的表面张力低于（3.6—3.8×10-2N/m）。表面张力测定液检查薄膜表面张力，如达不到要求，应重新进行处理。
2.油墨稀释得太稀，黏结剂被破坏或错用稀释剂。稀释油墨时黏度最好控制在25-35秒（涂4#杯）为宜。另外，稀释剂的选用要仔细，不要错用，以免影响油墨的质量。
3.油墨本身对薄膜的附着牢度差。应更换油墨品种或油墨生产厂家联系。
印迹丢失
现象：在印刷过程中，开始时小字、细线条丢失，严重时印不出图案。
产生原因及解决办法：
1.油墨黏度偏高，与印刷速度不匹配。调整油墨黏度不至合适值。
2.油墨干燥速度过快，而印刷速度过慢。在油墨中加入慢干稀释剂（或正丁醇慢干溶剂），但要严格控制加入量，如加入量过大会发生粘连等弊病。
3.印版网穴过浅，需要重新制版。
4.刮墨刀角度和位置不当。正常的刮墨刀角度一般在30-60°之间，不仅可以保持刀口不易伤版，而且印刷墨层较好。刮墨刀位置要结合油墨干燥情况而定，如油墨干燥过快，可将刮墨刀适当前移，缩短刮墨刀与压印点之间的距离。
5.给热风位置不当，调整热风位置。
溢墨
现象：实地印刷表面有斑点、花纹，或油墨从线条部分溢出。
产生原因及解决办法：
1.油墨稀释后黏度偏低。加部分原墨，将黏度调整25-35秒（当前任务4#杯）；或空机印刷一段时间，使溶剂挥发掉一部分，油墨黏度提高至适合值。
2.印刷速度太慢，或油墨干燥速度偏慢，提高印刷速度，或向油墨中调加快干稀释剂。
3.印版网穴雕刻过深或磨损严重，需要重新制版。
4.刮墨刀硬度、压力及角度不适当。调整刮墨刀压力及角度，打磨刮墨刀刀口，降低硬度。
