复合中如何控制熟化温度和时间？

      熟化中关键点是温度和时间。
      熟化温度和时间没有一个所谓最合适的标准，这取决于所选用胶水的类型、复合膜所能承受的温度、下游客户对爽滑性的要求、时间紧迫性、熟化室能耗等多方面因素。”
    　1）熟化温度越高，越有利于保证复合强度、缩短熟化时间，但可能会导致薄膜收缩变形、爽滑性变差，同时能耗增加。
    　2）熟化时间越长，有利于保证胶水的充分固化，但过长的熟化时间对于生产来说是不利的，因其增加了等待时间内的风险、延长了交货时间、占用了更多的流动资金、增加了能耗支出等。
    　因此应综合平衡考虑，通过实验找出每一款产品最佳的熟化温度和时间。
    　随着技术的进步，现今富乐公司推出了一系列快速固化的无溶剂胶，如SFA8500+XR1500在25℃条件下仅需熟化4小时，即可进行分切。从而大幅降低了熟化等待时间内的风险，缩短了交货时间，大幅节省了熟化所需能耗，并加快了资金周转速度。”
    　若要从能源的角度考虑，龙经理认为：“在常见的干式复合过程中，最耗能的步骤是烘干，烘干系统的功率占一台干式复合机总功率大约80%。因此，不需烘干步骤的无溶剂复合才是最合算的。如果要投入一条干式复合线，在其生产速度和涂布宽度确定了的情况下，其无论采取哪种供热方式去进行烘干，所需的能量都是一样的，软包装企业应  根据自身的实际情况进行选择，包括当地的电和蒸汽的价格、蒸汽获取的方式、生产和维护的便利性等因素。”
    　龙经理表示，在烘干过程中，如果综合考虑成本、便利性、维护性等因素，要注意以下几种情况：
    　在烘干过程中，排风量是首先要保证的因素。设备维护部门应定期进行校对，具体的数值应与设备供应商确认，并清理进风口滤网；
    　其次，温度的准确性。通常实际温度、设定温度以及显示温度都存在偏差，应定期予以校对，确保烘干温度的准确；
    　当然，无论对于普通干式复合还是水性胶干式复合，进口机还是国产机，在烘干温度设置上遵循从低到高的原则都是适用的。