堵版、油墨转移不良及网点缺失是凹印中常见的且最难区分的故障，因此在处理时应充分考虑多种因素，采取有针对性的措施加以处理。
1.堵版
在凹版印刷中，堵版现象一般表现为：浅网点版无法转移（如人的肤色）；深网点版油墨转移量减少，通常可从50%～70%下降到20%～30%。
产生原因：
①印刷中，因溶剂挥发造成油墨黏度增大而无法进入细小网穴或网线内，使油墨逐渐干固导致堵版。
②印刷中，刮墨刀与印版滚筒之间的距离偏大或角度不合理；由于版滚筒直径大或进入墨槽的深度不够，从干燥设备吹出的热风影响到版滚筒，也会造成堵版。这种情况在国产印刷机中十分常见。
③印版网穴雕刻深度及网穴角度不适宜。
④印刷环境温度过高，使溶剂挥发速度过快，造成堵版。
⑤添加了固化剂系列的油墨，随着上机时间的加长，油墨固化于印版网穴内，逐渐减少了印版的深度而导致堵版。
⑥油墨配方设计不合理，使用了干燥速度过快的溶剂。
解决措施：
①调整油墨干燥速度，根据实际情况，选用慢干溶剂。
②添加调墨油，改善并提高油墨的流动性。
③印刷结束后，立即将印版清洗干净。
④根据实际印刷情况，及时添加合适的溶剂，尽量保证油墨印刷黏度的一致性。
⑤重新设计油墨配方，降低油墨的初干性及油墨的干燥性，增加油墨的流动性及转移性。
⑥对于因固化剂引起的堵版，应尽可能不加或少加固化剂；如果确实需要加入固化剂时，要经常检查是否有堵版情况出现，并及时处理。
2.油墨转移不良
在印刷中，因转移性欠佳，导致转移到塑料薄膜上的油墨量达不到原稿设计和标准印刷样的色浓度或色饱和度的要求，出现印刷故障。
产生原因：
①堵版引起，油墨在印版上的干燥速度太快。
②选用的油墨不匹配，无法在塑料薄膜上黏结与附着。
③油墨配方设计不正确，导致油墨颜色浅淡或油墨本身的色饱和度不够。
解决措施：
①因印刷堵版引起的故障，要分析堵版原因，采取相应的对策。
②调换成与之相匹配的油墨品种。
③改良油墨配方，有针对性地选用合适的原料，如选用色饱和度强和着色力高的颜料及转移性好的树脂。
3.网点缺失
在印刷过程中，印版上均匀的平网因油墨不能流平，网点单独出现，而成滤网状，甚至出现网点缺失。一般从第二色组开始，这种现象更为明显。
产生原因：
①油墨黏度或屈服值太高，导致油墨转移性差。
②油墨干燥太快，在印版上未均匀分布，过早干燥固化。
③油墨与印版间的润湿性差（表面张力不符），转移后的油墨不容易铺展。
④刮墨刀压力大，而印刷胶辊压力不足。
⑤印版网线太粗，网穴间隔大，油墨不易铺展。
解决措施：
①降低油墨的黏度，提高油墨的转移性，建议使用凹印油墨专用的20#助剂。
②调整刮墨刀架的位置，使刮墨刀与印版滚筒的间距缩短。
③使用慢干溶剂，降低油墨干燥速度，提高网点增大率。
④调整刮刀压力和印刷胶辊压力。
⑤重新制版，以改变网穴形状及角度。
⑥改用低黏度的油墨。
