无溶剂复合工艺与干法复合相比具备环保、低成本、设备紧凑等许多优点，目前在欧美市场占据了相当重要的地位。无溶剂复合用黏合剂主要为聚氨酯类型，有单组份黏合剂与双组份黏合剂二大类，其中双组份黏合剂在加工过程中得到广泛应用。
常用的薄膜复合技术有干法复合、挤出复合、湿法复合、热熔胶复合等。我国目前产量最大，应用面最广的当属干法复合和挤出复合。而干法复合由于具有基材使用品种多、粘接强度高、调换品种灵活、所复合的薄膜可以分别具有耐蒸煮、高阻隔、耐低温等性能特点，而被广泛的使用。但是，薄膜的干法复合技术使用的是溶剂型黏合剂，存在着占地面积大，能源消耗大，生产过程存在溶剂污染等缺点。
由于世界各国政府对于环境污染问题愈加重视。许多国家已颁布了严格的规定以限制溶剂挥发对大气的污染，其中针对薄膜包装材料在复合过程中产生的溶剂挥发污染问题、人们不断开发出新技术和工艺，而无溶剂复合技术作为一种安全的、取代溶剂型黏合剂的薄膜复合技术正得到稳步发展。世界上越来越多的包装材料制造者倾向于采用无溶剂复合技术，以期消除由于溶剂挥发而造成的污染问题。
无溶剂复合工艺的优点
采用无溶剂复合工艺制造复合膜包装材料现在已成为成熟的应用技术。目前在欧美市场已占据相当重要的地位，与干法溶剂复合工艺相比，具有以下优点：
1 无溶剂复合较之干法复合可明显地降低复合薄膜的生产成本，主要原因可归纳为：无溶剂复合设备在生产性能方面与溶剂型或水基型复合设备相同，但是无溶剂复合设备没有预干燥烘道，结构紧凑，占用空间少，设备造价低，一次性投资少；所以在设备投资方面要低很多。故综合成本较低。
2 溶剂复合所使用的黏合剂，不含任何溶剂，因而在生产过程中，没有溶剂排放，生产中几乎没有三废物质产生，不致影响生产工人的身体健康，避免了环境污染。有利于清洁化生产，环保适应性好。
3 无溶剂复合生产中不使用含可燃、易爆性有机溶剂的黏合剂，故安全性好，工厂厂区及生产车间不需特殊的防火、防爆措施；可将火灾和爆炸隐患降至最低。
4 设备结构紧凑，操作人员比干法复合的人员少，从而降低了人员费用。生产效率高。
5 设备消耗能源较低。与其他复合机相比，无溶剂复合设备由于没有干燥烘箱，减少了能源消耗。设备所耗能源降低相当大。同时，消除了挥发黏合剂中溶剂用的较长的干燥烘箱，从而消除了材料卷曲问题。材料在设备上走程短，可减少废料。
6 无溶剂型黏合剂在薄膜的单位面积上上胶量少，一般控制在1．2～2．2g／m2，而溶剂型黏合剂的上胶量在2—3．5g／m2，所以，无溶剂复合单位面积黏合剂成本较干法复合的黏合剂耗用成本低。故每平方米复合制品生产成本低。
7 复合速度快，设备生产效率高，生产速度可达300~400m／min。最高生产速度高达480m／min， 一般亦在200m／min左右。
8 无溶剂复合所用黏合剂不含溶剂，因而最终复合薄膜产品不含因存在残存溶剂而污染所包装的内容物；更适用于对气味非常敏感的食品类商品的包装。复合薄膜采用里印，对印刷面上的油墨图案不会因受到溶剂的影响而质量下降；复合时基材不会因溶剂及烘道加热而引起变形，使复合薄膜平整性下降，使复合膜结构尺寸稳定性良好。另外，无溶剂复合设备装备有在线电晕处理单元，对电晕消退、润滑剂含量高的薄膜有很好的复合性能。所以产品质量易得到保证。
9 当今，溶剂型复合工艺已被联线应用于印刷设备之中，但由于溶剂残留量较高，需要及时烘除残留溶剂，制约了设备的生产速度。与之相反，与印刷机联线的无溶剂复合机的生产效率要比联线溶剂型或水基型复合机高出50％。
无溶剂复合工艺缺点
1 不能应用于标准型溶剂复合设备，需要重新投资无溶剂复合设备，且涂布系统比较复杂，并需要加热装置。
2 复合制品初黏度较低，固化时间长。
3 胶液黏度高，混合后的存放时间短。
4 对复合设备张力系统的精度要求高，且对操作人员的操作水平要求也较高。
5 对复合基材的平整度、厚度等要求较严，薄膜的表面张力要大。
6 复合强度随时间而衰减的现象较明显。
7 复合一些对质量要求较高的包装产品(农药袋、耐高温蒸煮袋等)时，其性能和复合质量达不到溶剂型聚氨酯黏合剂的水平。
