无溶剂复合工艺各次试验的操作步骤

     一、环境的要求：
     无溶剂复合对环境有相对严格的要求。因为无溶剂复合的胶黏剂是聚氨酯型，其主剂为异氰酸酯类，异氰酸酯氰酸官能团是一个非常活泼的基因，容易与空气中的水产生反应，在胶黏剂固化后会有气泡产生，所以在涂胶和复合期间，环境湿度对复合效果有明显影响，一般环境相对湿度应控制在≤75%以下；环境温度在≥18℃。
     清洁度：环境清洁，没有明显震动和强电磁波干扰。如果是用于食品或药品包装，清洁度应符合相应的洁净度标准（参考《GB50073--2001洁净厂房设计规范》等）这样才会减少气泡产生的机率。
     车间卫生一定要做到无灰尘、蚊虫、杂物状态，最好是将整个无溶剂复合机做隔离，使其处在一个相对独立的环境里。因无溶剂复合机机械加工精度相当高，生产速度高，在高速运转中，一旦有灰尘、蚊虫、杂物进入，将严重影响涂布部分的精度及复合产品的质量。
     复合完的产品下机后，必须先包好进固化室，在固化室用铁架将产品成悬浮状态放置，固化室温度控制在35℃≈45℃之间，可根据各胶黏剂的不同，确定固化时间，一般在48~72小时后搬出固化室，温度降下来后才做下一道工序。
     二、复合基材的检测：
     无溶剂复合常用的基材有BOPP、PET、PVDC、BOPA、VMPET、VMCPP、LDPE等。在复合基材上机前必须对复合基材进行表面张力的检测，当复合基材表面张力值低于要求值时，通常需要将薄膜进行电晕，其目的是提高胶黏剂的流平、涂布及复合牢度。相反基材表面张力低于要求值时，会影响复合的牢度及剥离强度，甚至会产生分层现象。各基材表面张力应达到通用复合要求,并对具体的基材膜表面张力分别记录在《无溶剂复合工艺试验规范表》上。
     非印刷基材必须厚薄均匀，外观良好，无杂质、无粉尘、无污物、无受潮、无碰伤或破损，厚度均匀性误差要求在10%以内。质量符合国家或行业的相关标准。所用基材必须有生产厂家出具的质量证明，包括基材、添加剂（如开口剂、爽滑剂）等成份含量的报告，并提供出厂日期、生产时间和批次等信息。出厂时间原则上不超过三个月。
     对于镀铝基材，应检测镀层与基膜的剥离强度等参数。建议检测方法：用新透明胶带贴贴铝面平实后揭下透明胶带，铝层无任何剥离。
     印刷基材必须图文清晰，网点规则，无划痕、无脏点、无糊版、无刀丝等缺陷，特别是色墨干燥充分。生产厂家应出具印刷质量报告及溶剂残留报告，并提供出厂日期、生产时间和批次等信息。出厂时间原则上不超过一个星期。
     印刷基材必须特别提供油墨和溶剂的供应商、牌号、混合比等基本信息，并尽可能地提供油墨干燥后附着力等参数。
     宽度:
     a,所有试验基材宽度不应超出机器的允许最大幅宽，同时也不应小于机器允许最大幅宽的60%；
     b,第二基材比第一基材（涂布基材）宽度大0～5 mm；
     c,各试验基材最小幅宽必须至少大于试验用转移胶辊宽度10mm，但最多不大于20mm。
     三、胶粘剂准备和检测
     品牌和型号
     a)在试验前必须在试验方案中确定胶粘剂生产厂商，根据功用确定其胶粘剂牌号和组份胶粘剂的具体型号。
     b)应当与胶粘剂供应确定好使用质量的保证协议，并索取胶粘剂供应商正式提供的胶粘剂使用说明书。
     c)必须按照说明书进行操作或者供应商提供的书面指导书（混配比等）执行。否则可以拒绝不符合使用要求的胶粘剂。
     质量
     a)对已确定好试验用的胶粘剂应当仔细检查其是否在保质期内，检查容器密封是否良好，是否变质或固化。
     b)胶粘剂应是透明液体，不得有混浊、结块、有气泡、有杂质等，建议最好使用新的未开封、生产时间在1个月内的胶粘剂。
     胶粘剂预热
     a) 按照拟使用胶粘剂说明书的要求，对胶粘剂进行预加热。
     b) 预加热可采用专门的加热容器或在固化室内进行。
     c) 预加热温度应与胶粘剂复合的操作温度相一致。
     d) 建议整桶胶粘剂进行预加热，并保证其受热的均匀性。如果胶粘剂预加热在固化室中进行，即可将整桶胶粘剂放置在设定好胶粘剂操作温度的固化室中数小时后使用。
     四、设备的要求
     1.机器电源电压要求稳定，有稳压装置，无起伏状态稳压，电压波动不超过±10%。
     2.机器气源稳定，有空气干燥机过滤。压缩空气：干燥、清洁、压力足够不低于0.6MP；
     3.水源要求用干净过滤的自来水，水压不低于4.0kg；因加热器有压缩机，以免不干净水源导致压缩机的损坏。
     4.主机的清洁保养十分关键，尤其是上胶涂布、复合部分，每天在上、下班前必须将上胶涂布、复合部分及各辊清洗干净（用乙酸乙酯），因为无溶剂胶水在胶辊上固化后是没有办法清洗干净的。
     5.无溶剂复合机调整良好，并进行必要的动作检测：
     a,各导辊用手指轻爬，应辊动灵活；
     b,离合涂布胶辊及复合胶辊、背压辊时平缓且两端同步；
     c,离合转移胶辊时平缓且两端同步；
     d,离合收卷压料辊时平缓且两端同步，压力大小可调。
     6.混胶机的好与坏跟清洁保养是分不开的，可以直接影响到复合产品质量，在每次开机、停机都必须做好混胶机清洁并查看各部件是否完好，才进行供胶。
     7.整机应擦拭干净，各部分完整，各胶辊、导辊及各钢辊干净无任何污物、污腻等。
     8.机器各部位检查，发现问题找专业人员维修，切忌自行处理。
     五、固化室准备和检测
     1.固化室必须大小合适，配备加热和通风设施，保温效果良好，可保持室内温度的恒定和均匀；
     2.固化室温度可自动控制，温度应在25℃～55℃范围内可调；室内各处温度差不超过±2℃；
     注：如果室内温度均匀性达不到上述要求，则复合料卷在固化过程中应借助于旋转架或人工进行翻转。
     3.将固化室温度调整到胶粘剂厂家要求的水平。
     六、其它器具准备
     带有图形记录装置的小型拉伸试验机；
     25～40倍放大显微镜；
     测量精度为0.001mm的测厚仪或塞尺；
     电子秤，量程和精度：0.5～1000g，精度：±0.01g。
     数字温度计；
     红外线测温计，精度：±1℃
     透明胶杯（最好有刻度），3个，2小1大（手工混胶用）
     数显式温湿度表，1个
     打蛋器，1个（手工混胶用）
     乙酸乙酯，2~5kg
     手提式频闪仪，1个
     刀片、单面胶带、刻度直尺、计时器、胶手套等
     纯棉抹布，1kg
     七、必要的小样试验及检测
     A、上料准备:
     1）穿轴、将料卷调整到居中位置（参考气胀轴刻度）、充气，再上机。注：切忌先将卷轴安装在机器上后再充气，否则可能导致张力非正常波动！
     2）将印刷面料放在第一放卷，将底膜放在第二放卷。做第二次复合时，通常将复合过的基材作为第一放卷。
     3）穿膜并调整好收卷，在复合胶辊及涂布胶辊均合上时，开机走料调整匹配好张力，薄膜对正、收卷整齐。
     4）印刷膜相当转移胶辊正确对中，保证印刷图案部分能完整上胶。
     5）各复合基材最小幅宽至少大于转移胶辊辊面长度10mm，最大幅宽不宜大于转移胶辊上胶长度20mm。
     B、机器主要参数的调整
     1)按胶粘剂操作说明书的要求，调节计量辊、转移钢辊、涂布钢辊及复合钢辊的温度，达到设定值，利用红外测温仪进行检测；
     2)在保证计量辊、转移钢辊、涂布钢辊加温达到设定值后，调整计量辊与转移钢辊之间间隙为0.08～0.10mm（具体数字根据胶粘剂类型和涂布量要求决定），利用塞尺进行检测，然后锁紧；
     3)调整两个挡胶块位置，使其内侧位置与转移胶辊辊面两端位置对齐，使转移钢辊的上胶宽度与转移胶辊长度基本一致；
     4)其它参数的设定：根据复合基材及其幅宽、厚薄、张力控制位置初设各段张力。
     C、配胶与上胶
     1)所有复合工艺试验均采用手工配胶和手工上胶。
     2)胶粘剂必须预热至需要的温度（可利用红外测温仪进行检测），必须保证整桶胶粘剂受热均匀；
     3)根据拟复合的长度、涂胶量等参数，估算需要的双组份胶的总重量。
     4)根据说明书要求的混配比，按照总重量分别估算出双组份的A胶和B胶的重量，并分别称重。
     5)使用打蛋器进行手动混合操作，反复同向转动多处，使A胶和B胶尽量混合均匀，并保证不产生气泡。注：混合均匀是得到足够复合牢度的关键因素之一！
     6)把混配均匀的胶粘剂注入由挡胶块限宽的计量辊与转移胶辊所形成的胶槽内，并保证其液面不超过计量辊辊面外溢（注：建议液面比计量辊辊面低2～5mm!）。
     7)混配后的胶粘剂必须在规定使用时间（依胶粘剂品牌而异）内用完，超时后不能使用。
     D、开机复合试验
     1)按正常复合开机操作机器进行复合，在预定的试验速度上平稳运行1～2min、复合料带总长度不超过100m～200m；
     2)建议首先用低速（如100～150m/min）进行复合试验，检测复合样品的质量状况。
     3)在复合的质量指标检测合格后，可再根据基材状况、质量要求等多种因素综合考虑，在150～300m/min速度内分段进行高速测试，以确定最佳的工艺参数。
     4)按不同组数重复上述开机复合试验，分别填写每组次试验用的“无溶剂复合工艺试验规范表”，并编号标识。
     E、收料卷入固化室
     1)复合试验好的料卷必须表面用胶带缠紧，并做好标记对应于每次记录单上卷号，取下送准备好的固化室。料卷中心穿杆水平放置于支架上，相互间隔保持50mm以上，要保证料卷表面各处受温均匀；
     2)固化温度：按胶粘剂厂的要求进行控制；
     3)固化过程中应定期每两小时左右检查一次固化室情况，观查其温度是否在胶粘剂厂要求的控制范围内，并观查固化料卷是否受热均匀及间距是否正确。如有问题，要及时调整。
     F、复合样品质量检验
     复合样品主要进行如下项目检测：
     1）油墨匹配性检验
     注：只有在油墨匹配性检验合格后，才能进行其它项目的检验。如果油墨匹配性不合格，建议首先选择更换印刷油墨。一般情况下，更换胶粘剂不是首先的选择。
     2）剥离强度检验
     3）厚度均匀性检测
     4）表面质量检验
     目测检查产品表面质量、收卷质量应符合表面平整、光洁、无异物、无划伤、无疵点；复合牢固、无皱折、无起泡、无脏物、无分离等缺陷；并检查不同墨层厚度处对收卷松紧的影响。
     5）制袋试验检验
     a）把试验复合后固化48h以上的料卷按要求规定的制袋要求制成样袋，将样袋放在温度为(23±2)℃，相对湿度40％～50％的环境中分为48h及96h、7天和8天样袋；
     b）按其时间段分别测试其样袋剥离强度，并检查其样袋爽滑性、开口性、跌落、穿刺等，在相对应《无溶剂复合工艺试验规范表》上记录。
     注：各项检验标准要根据包装的最终具体用途来确定。
     重要提示
     检测试验要按照不同的性能指标要求，分阶段、按步骤进行试验！
     一个复合包装的检测常包含5项基本指标（油墨相容性、涂布量、剥离强度、封口强度、摩擦系数）、四项选择指标（水煮/蒸煮强度、跌落试验、穿刺试验、时效测试等），根据产品最终的用途来选择确定。各步骤按照下面程序进行：
     步骤一：油墨相容性试验。如果发生不相容现象，立即停止检测！如果不发生异常，则继续进行下面的步骤；
     步骤二：涂布量试验。可选用厚度测量法、单位面积称重法及卷料减重法等，视情况可调整至步骤一；
     步骤三：剥离强度试验。如果均合格，则继续下面的步骤；如果不合格，在检测暂停，分析原因，找出改进办法；
     步骤四：（选择项）水煮/蒸煮测试。
     步骤五：热封试验。检测封口强度，或者再次复合（PE或CPP），循环进入步骤二；
     步骤六：摩擦系数测试（或填充试验）；
     步骤七：（选择项），跌落试验；
     步骤八：（选择项），穿刺试验；
     步骤九：（选择项），存放时效测试（7、或10天）。
     注：以上步骤需全部合格，才能结束。
     试验按其特性要求应符合《GB/T 10004-2008 包装用塑料复合膜、袋干法复合、挤出复合》
     无溶剂工艺试验是一项严格有条件的试验，试验前应预定好各次试验的步骤和内容，应以针对性的目的地试验，不得随意开机复合。
     在无溶剂复合工艺中，对于可能影响复合产品质量的工艺参数有：油墨、胶水、膜料、机器参数等。对于任何的复合参数的改变，都应当首先经过相应的工艺试验方可进行正式的复合生产。