铝箔和镀铝膜复合产品产生“斑点”现象

    镀铝膜复合后产生明显的白色或灰色斑点，这些斑点在满版油墨印刷复合过程中最为常见，主要原因有三个方面：
   1、镀铝膜本身质量较差。镀层容易剥离及镀铝膜、压延膜不平整，特别是胶粘剂涂布时流不平，在复合后更容易产生密密麻麻或零乱大小不等的白点。油墨及胶粘剂在其表面产生的粘接力高低不一，在斑点产生处，油墨层与镀层粘接力较低（因油墨或胶粘剂分散不均导致的斑点），使层间紧密度差；无斑点处镀层反光强，形成白色点或灰色斑点，其斑点深浅程度与油墨遮盖力和施胶量尤其是胶流平性有很大关系。遮盖力好、斑点浅；胶流平性好而涂层均匀，白点少。反之，斑点多，白点严重。
    2、油墨本身紧密度不好或遮盖力较差。印刷薄膜涂胶后油墨层被粘合剂中的乙酸乙酯所浸润，并有部分被溶解，复合后墨层/胶层极易被胶粘剂体系的溶剂浸润、破坏而产生深浅不一，造成色泽差异，就形成所谓的斑点。
   3、粘合剂质量较差。这里并不是说粘合剂本身，而是这种粘合剂对镀铝层亲合力较差，特别是流不平的胶粘剂在OPP印刷膜及BOPP印刷膜与镀铝膜复合，这种胶表现更为明显。主要因为这种粘合剂表面张力高、涂布性能差、胶水涂布不均，造成“斑点”现象。同时，这种胶一般初粘力较高，溶剂释放性差，熟化后由于残留溶剂影响，强度反而不如初粘力。印刷膜复合后，墨层被残留溶剂所浸润，也有可能产生斑点现象。此类胶粘剂在150线以上的网辊上高速复合使用时，产生上述现象会更加明显。胶粘剂涂层如不能与印刷油墨产生微溶，表面上看不到白点，但经复合工艺后其胶层与墨层，甚至承印后薄膜的附着力达不到包装商品的实际要求而极易剥离。
   总的来说，上述三种原因产生的“斑点”现象较多，但是我们可以采用以下几个办法来消除此种现象：
   1、采用遮盖力较好的油墨是消除由第1、2种原因造成的斑点现象最根本的方法。另外可以雕深印刷网线辊，增加墨层厚度。但是这样会增加成本，对于软包装厂家来说，是不希望采用的办法，然而在没有其它好办法的情况下也可以考虑采用。
   2、采用合适的镀铝膜专用粘合剂是消除第3种原因造成的斑点现象的有效办法。这种镀铝膜专用粘合剂分子量适中且均匀，初粘力不很高，但是涂布性能极佳，可以采用较深的网线辊，同时降低作业浓度，减慢机速，也可以减轻或解决“斑点”现象。
    3、如果油墨中颜料或填料造成的，往往在三种情况下会出现斑点：（1）钛白粉等拼混时因颗粒大小不相等，而其中一种颜料处于絮凝状态，但又密度相同，会出现斑点；（2）钛白粉等颗粒大小相等，而其中一种颜料处于絮凝状态，但又密度不同，也会出现斑点；（3）钛白粉等颗粒大小不相等，但又密度不相同，同样也会出现斑点。这三种故障最易在白炭黑加入后产生絮凝或油墨研磨时间过长而产生“活性粒子”。对此现象，应尽可能将所有干粉先混合再投入分散，也可将白炭墨适量减少，或加大分散剂或抗静电剂，或缩短研磨时间（因该故障大多出现在网点很浅或根本不雕刻的大面积版面上），以防止不正常的颜、填料之间的竞争吸附——聚集粘附在版辊上，经刮刀压刮下分布在印刷面上。最好添加“CHY-1”型印刷辅助剂以消除斑点。