凹印表印油墨印刷故障与排除方法

　　在凹印表印油墨的贮存与使用过程中，因其粘度小而会沉淀、分层或折出。所以在印刷前或印刷过程，应充分搅拌，不仅涉及油墨、印机油墨，印机及承印材料和操作技巧，而且也决定了印刷后的质量好坏及附加价值的高低。除所列的故障外，其它故障 及排除方法可以参考里印和编织袋油墨印刷故障与处理的方法加以处理。

一、油墨沉淀、分层和析出
　原因：
　　1、油墨贮存时间过长；
　　2、油墨粘度小或溶解度达不到；
　　3、颗粒大而比重大；
　　4、树脂含量少或溶剂的互溶性差；
　　5、颜填料絮凝。
　排除方法：
　　1、使用前充分搅拌油墨；
　　2、增加油墨粘度（如加调墨油）；
　　3、适量加大真溶剂3-5%；
　　4、采用比重小的颜、填料或添加1-5%蜡类；
　　5、添加抗絮凝剂（如PK150）；
　　6、换用分散性好的油墨；
　　7、提高油墨中的树脂比例或减少颜料、填料；
　　8、加入抗沉淀剂或将油墨做得稍有触变性。

二、印刷适性差
　原因：
　　1、不耐冻或絮凝过度（或转印不上墨辊）；
　　2、颜料湿润性差或返稠；
　　3、稀料过多，尤其是印刷过程有水分浸入；
　　4、用错了溶剂；
　排除方法：
　　1、提前一天将油墨放在20℃左右的车间或放在温热水中回性；
　　2、充分搅拌恢复墨性，反之调换油墨；
　　3、墨斗中加适量的真溶剂稀释或用专用稀释剂或将各组分溶剂混合后再加；
　　4、印刷用墨时，墨斗少加、勤加稀料，并同时加入一些原墨；
　　5、油墨不要调得过稀。

三、图文网目化
　注：一般在线条部无墨或满版无法印刷；
　原因：
　　1、油墨及版辊筒不适；
　　2、刮刀与承印物适应性不好；
　　3、油墨粘度过高（尤其油墨太硬），而流动性差或干性太快；
　　4、印版辊筒偏心或镀铝不好；
　　5、刮刀过紧（墨刮去过多）；
　　6、印压不充分（一般纸20kg/cm2，粗糙纸为50kg/cm2）。
　排除方法：
　　1、使用正常腐蚀过及镀铝过的印版辊筒；
　　2、调节刮刀角度；
　　3、尽可能增加印刷压力；
　　4、使用流动性好的油墨；
　　5、添加慢干溶剂（调整成膜干速时间）；
　　6、有泡沫的可加0.2%左右的消泡剂（过量会导致墨膜收缩孔）；
　　7、调换平整光滑的承印材料；

四、染色和重影
　原因：
　　1、油墨软化点太低（在印品卷筒或堆积时尤其是高温季节，其背面有油墨）　　2、油墨中有染料或已变质；
　　3、重影多因印刷机齿轮的齿磨损影响套印精度，以及承印物等因素造成的；
　排除方法：
　　1、换新油墨或在墨斗油墨中加入树脂调墨油；
　　2、加入偶联剂或固色剂（此指透明墨染色）；
　　3、重影则重新调换或调切印机啮合部位或零部件；
　　4、因承印物过于疏松的则要调换新材料；

五、印刷糊版
　原因：
　　1、油墨干燥过快（小字及层次高调部位印不出来）；
　　2、印机太慢或印版不好（往往在印刷时可看到一层不解剖学的墨迹）。
　排除方法：
　　1、添加慢干（沸点在120-150℃的溶剂以延缓干速）；
　　2、适当提高印刷速度或重新制版。

六、印品粘脏
　原因：
　　1、油墨成膜太慢（往往会使印品粘连在一起）；
　　2、印刷速度太快（一般导致印品的背后粘脏）；
　　3、吹风尤其热吹风后冷却不好或车间通风条件差；
　排除方法：
　　1、减慢印速；
　　2、加大吹风；
　　3、添加快干溶剂；
　　4、打开门窗调节空气对流；

七、套印时咬色
　原因：
　　1、在套印时第二色或第三色油墨粘而拉掉第一或第二道色；
　　2、添加剂稀释不当；
　　3、第二色或第三色印压过大或印刷太快（与前次色不协调）；
　　4、经冷、热吹风不良；
　　5、附着牢度差。
　排除方法：
　　1、第一色添加快干溶剂；
　　2、加大热风量；
　　3、第二色减轻印压或油墨调得稀而粘性小；
　　4、减慢印机速度；
　　5、更换附着力好的油墨或调整表面张力控制装置；

八、印刷品针孔
　注：常分为化学针孔和机械针孔；
　原因：
　　1、目前印后呈大小不一致的砂眼——即称化学针孔，出现凌乱不一的空白点，其原因是油墨对承印物的润滑性差或墨中有泡沫（粘度小）；
　　2、后者印后往往会在同一部位重复出现大小一致的白点，一般是印版有损伤或表面不光滑；
　排除方法：
　　1、加入消泡剂或减慢印刷速度；
　　2、加入流平剂；
　　3、调墨油加10%左右以调节油墨的粘度；
　　4、开机空印磨合一段时间或重新制版；

九、粘附牢度差
　原因：
　　1、用错油墨或错用了不能形成氢键的溶剂；
　　2、墨中树脂成份少；
　　3、塑料表面处理差或印刷时表面张力没控制好（注：此表面处理指电晕处理塑料薄膜表面）；
　　4、墨膜硬 脆或油墨粗糙；
　　5、粘度太高尤其是印墨墨膜太厚（墨膜厚或印版过深）；
　　6、印压太轻。
　排除方法：
　　1、调换油墨或正确使用稀料；
　　2、增大树脂比例或在墨斗里补加同性质的树脂调金油；
　　3、重新处理塑料薄膜（调整好张力控制装置使其达到38达因/厘米2）
　　4、油墨粘度调整在18-25秒/25℃，涂- 4杯；
　　5、更换印版（版深为25-35微米）；
　　6、增加印压；

十、印刷的刮痕：
　原因：
　　1、油墨中有杂物或油墨颗粒粗而又硬脆；
　　2、油墨粘度过高；
　　3、油墨对印版辊筒附着性过强（亲合）；
　　4、油墨干性太快或太慢；
　　5、辊筒表面粗糙不光滑；
　　6、镀铬不好，版纹太深；
　　7、油墨刮刀不平直或有损伤；
　　8、印压不适；
　　9、刮刀与版辊辊筒角度不适。
　排除方法：
　　1、属油墨问题，重新过滤油墨，调整油墨粘度、更换油墨（质地松而细腻）或调节油墨干速；
　　2、属辊筒印版问题，改用平整光滑的辊筒，修正版纹或重新制版，重新镀铬印版；
　　3、属刮墨刀问题，改用平直锐锋的刮刀（刚度和硬度相同），调节刀的角度或调整印压，特殊的刮痕应在刮墨刀背面加一块1-3mm厚的橡皮或泡沫塑料片。

十一、油墨堵版：
　原因：
　　1、墨干性过快；
　　2、粘度过大；
　　3、混入纸或塑屑等；
　　4、油墨复溶性差；
　　5、油墨结皮或吹风到印版上（墨干结在版纹里）；
　排除方法：
　　1、添加慢干溶剂调整油墨；
　　2、稀释油墨调节粘度；
　　3、过滤油墨中的杂质；
　　4、调整吹风角度；
　　5、添加真溶剂；
　　6、重新清洗印版或空印一段；
　　7、加入抗氧剂。

十二、墨膜的白化
　原因是：
　　1、环境温度太高或湿度太大的雨季使油墨成膜过程表面发白；
　　2、油墨快干溶剂太多而使油墨在挥发过程不平衡而产生墨雾。
　排除方法：
　　1、降低环境（车间）湿度；
　　2、加大热吹风干燥并注意冷却后再复卷、复合等；
　　3、加大真溶剂（如环乙酮）使其干速降低；
　　4、换慢干增塑溶剂抵抗水分浸入。

十三、图文发虚
　原因是：
　　1、印压不匀而造成印迹不实；
　　2、印版压力过重；
　　3、油墨粘度不足（使印版辊筒版纹中的油墨在印前流出）；
　　4、静电现象。
　排除方法：
　　1、调整压力的平衡；
　　2、调节油墨粘度和浓度；
　　3、提高干燥速度；
　　4、在墨斗中加入抗静电分散剂或在印机上接一根接地导线。

十四、色调不准
　原因是：
　　1、质量不符原稿；
　　2、色彩浅淡（着色力太差）或油墨遮盖力不够。
　排除方法：
　　1、调换油墨（与原稿色彩接近）；
　　2、在油墨中添加2%左右的白墨增强其遮盖力；
　　3、掺入新墨。

十五、油墨溢出
　原因：
　　1、油墨粘度过低造成满版部分发生斑点或线条，部分出现斑点；
　　2、刮刀角度不适；
　　3、印版版纹太深。
　排除方法：
　　1、掺入原墨或调金油以提高油墨粘度；
　　2、提高印刷速度；
　　3、改变刮刀角度（以锐角为好）；
　　4、调换印版（版纹为25—35微米）。

十六、桔皮、斑纹状
　原因：
　　1、油墨粗糙或树脂成份少；
　　2、稀释溶剂用错或稀释过度；
　　3、承印物表面粗糙；
　　4、油墨成膜太早（干速快）而流平性差。
　排除方法：
　　1、过滤油墨或在墨斗里加入树脂调墨油；
　　2、在油墨体系加大硝化棉液比例；
　　3、粘度尽可要高一点（例如25—40S）；
　　4、在稀释溶剂里加入3—5%环乙酮或醚类溶剂；
　　5、减少吹风，延长成膜时间；
　　6、选用油墨生产厂生产的专用稀释剂；
　　7、选择油墨细度在5—20微米之间。

十七、印品掉粉
　原因：
　　1、油墨体系中颜料太多而树脂过少；
　　2、溶剂溶解树脂差或连接料对颜料的润滑性太差；
　　3、粘度太低；
　　4、纸或塑屑混入；
　　5、承印物吸墨性（如纸）太强；
　　6、溶剂在油墨中失去挥发速度的平衡。
　排除方法：
　　1、在墨斗油墨里添加树脂液或调墨油；
　　2、溶剂与树脂的溶解度尽可接近（如加真溶剂）；
　　3、在油墨里加入润湿附着助剂；
　　4、提高油墨粘度或减少溶剂的比例；
　　5、调换吸收性好的承印材料；
　　6、控制PH值（如水型油墨其PH值应为8—9.3）。

十八、墨膜有纹路
　原因：
　　1、湿度大则易产生气纹；
　　2、墨膜厚则易产生皱纹，油墨粘度小则易产生水纹；
　排除方法：
　　1、控制车间的温度，通常打开户窗使空气对流或提高车间的环境温度；
　　2、更换凹印较浅印版，一般25-355微米为宜；
　　3、调换粘度大的油墨或加入5-10%调墨油；
　　4、加入1-3%的偶联剂或加入流平剂或加入颜、填料。