塑料编织袋产品印刷缺欠及处理方法

　　目前，需要印刷的塑料编织产品主要是各种编织布或袋印刷，编织布与膜或纸等涂覆后的二合一或三合一产品印刷，OPP膜彩印后再与编织布涂覆等。下面简单介绐印刷过程中可能出现的一些缺欠及处理方法，这些处理方法有的适用于编织布或袋，有的适用于纸表面，有的适用于膜表面，有的适用于OPP膜彩印，有的适用于几种产品印刷。

一、印品背面蹭脏
　　1、这种现象多是油墨干燥得太慢，油墨太稀，给墨量太大，造成印好后的编织袋堆叠时油墨蹭脏了上一条编织袋，或者是印后收成卷布（卷膜）粘脏了另一层。
　　2、造成这种现象可能有几种原因：
　　编织袋的吸收性很差，油墨的附着能力差；CPP等膜表面光滑且有静电，卷取后极易互相贴合不透气；在密度较大的网点处，油墨量太大；油墨中干燥剂用量过大，容易在密实收卷的筒膜中氧化发热，导致油墨发黏而使膜层互相粘脏；印刷纸塑的纸表面时，油墨层过厚或不挥发组分太多等。
　　3、处理方法是：
　　在满足印刷要求的条件下，版上的给墨量越少越好；应当使用稠一点的油墨，但也不能太稠，使色料无法均匀分布；对编织布选择附着力强的油墨；对六色凹版印刷机印印刷OPP膜，应适当调节烘干速度；多色印刷时，后一个颜色油墨应当比前一个颜色油墨加有比较多的干燥剂；可采用快干油墨代替一般油墨；油墨中可以加入蜡或其它防粘脏剂；印刷吸收性较好的纸塑袋纸面时，可以适当提高一点压力。

二、糊版
　　1、印刷品的图文密集区部分模糊不清，有的被油墨填成实地状，网点连成一片；或者印刷品的非图文区出现许多油墨污点都是糊版现象。
　　2、造成这种现象可能有几种原因：
　　油墨的黏性太稠：墨斗中有油墨结皮或氧化结块；油墨干得太快；油墨太稀，在压力下挤入非图文区或飞溅到其他非图文区；纸张油墨的吸收连结料太多造成快干；印刷速度太慢；墨斗中有亲扁丝或OPP膜物质，如表面活性剂、极性物质、游离酸等把油墨吸附到非印刷部位，产生油墨斑点。
　　3、处理方法是：
　　采用干性合理的油墨：如果油墨太稠可加入一些比较稀的调墨油以增加油墨的分配性能；如果在高调处糊版可减少压力；应当根据印刷编织布、纸塑复合袋、OPP膜等选用专用油墨；油墨的细度要好，一般应为20-25μm；调节油墨中油和脂的含量，连结料的含量；油墨倒入墨斗时过滤，消除结皮。

三、飞墨
　　1、所谓飞墨（也称油墨飞色）是指非常细小的油墨颗粒从运转的印刷机上“飞”出来的现象。飞出来的油墨颗粒飘移不定，带有电性。气候干燥的时候，它们飞得远一点。
　　2、造成这种现象可能有几种原因：
油墨颗粒带电是飞墨的内因，飞出来的颗粒可能带正电，也可能带负电。两根墨辊间有空穴、气泡等均可促使飞墨；印刷速度快，给墨量太多，厂房相对湿度太低，温度太高，油墨的介电常数太低，空气流的影响等，均可造成飞墨。产生飞墨的另一个原因是编织布或OPP膜等带有静电，和油墨颗粒所带的电荷正好异性相斥，加剧了飞墨距离，飞墨方向不定。
　　3、处理方法是：
　　在印刷机的匀墨辊和传墨辊外加一个罩防止飞墨溅到印刷品上；提高印刷室的室内湿度；降低印刷机的速度；减少给墨量，使辊子上的油墨尽量少；采用高浓度的油墨；消除OPP膜上的静电。

四、针孔
　　1、印制品的实地周围出现许多像针孔一样大小的没有印刷上油墨的空白点，也有的称蜂窝眼，均匀地遍布整个印品的某个区域。化学针孔的分布比较凌乱，大小可能不一致。
　　2、产生这种现象可能有几种原因：
　　机械针孔是由于版上的油墨与印品表面凸凹接触不均，编织布、纸张表现突出，OPP膜微观上也存在这个问题；油墨在墨辊内干得太快；油墨太稀、尤其是采用快干型溶剂的油墨；油墨膜太薄；机械渣滓粘在版上等。
　　化学针孔是由于油墨不能适当地润湿承印物的表面，油墨在表面张力作用下收缩形成针孔。石蜡、某些树脂、增塑剂对柔性凸版油墨所采用的溶剂来说，都是表面张力比较高的材料，结果造成表面润湿性差使油墨缩成麻点或砂眼。印刷车间温度太低也是原因之一。油墨中溶剂的溶解力降低，油墨黏度太小、干性太慢等原因也会产生化学针孔。编织布、膜表面的油污是针孔易产生的地方。
　　3、处理方法
　　机械针孔：增加油墨的黏度；降低油墨的干性；将承印品印得厚一些。
　　化学针孔：在油墨中加入防针孔剂，改善油墨的润湿性；提高印刷车间温度；降低印刷车间的湿度；用快干型油墨；将承印物预热改善润湿性和柔性；加入适当的溶剂改善润湿性。

五、墨色不均
　　1、印品上常常发现印刷的墨色不均；部分颜色较深，部分颜色较浅；颜色发暗，不明亮；局部色调改变等，统称墨色不均。
　　2、产生这种现象可能有几种原因：
　　印版不平整；印刷材料有褶皱；油墨黏度大，流平性差；上墨不均，传墨不均；油墨对印刷材料附着力差，上墨辊有结垢等异物。如果版面部分颜色改变，就要考虑混色不均问题。
　　3、处理方法
　　印版不平整要进行修平，必要时重新垫版或制版；印刷材料有褶皱，展平材料；油墨黏度大大，流平性差，更换油墨或降低黏度，添加流平剂；上墨不均，传墨不均，检查传墨辊、上墨系统；油墨对印刷材料附着力差，增加静电消除器消除静电，或者改换附着力强的油墨；上墨辊有结垢等异物，清除墨辊结垢，改换油墨品种。如果混色不均，调色时混合均匀。

六、消色
　　1、凡印刷厂自己调色，发现印品色彩发暗，明亮度下降，这是消色原因产生的。多发生在印刷编织布、纸塑复合袋。印刷OPP彩色膜时，因为一般不无需要调色，故不会发生这种现象。
　　2、产生这种现象的原因是消色。
红、绿、蓝为三原色，两种三原色混合后的色彩称为间色；两种间色混合后的色彩称为复色；凡两种色料混合后得黑色，这两种色料互称补色。如果混色时，遇有形成互补色时，即产生消色，色彩变暗，混有黑色成分。
　　3、处理方法
　　选择相同连结料的同一厂家色料调色，以免影响光泽、纯度、干燥速度、产生不良影响。
　　配色时，尽量减少油墨品种。配色油墨品种越多，消色比例越高，会降低油墨的明亮度和饱和度。
　　调配浅色时，应以白墨为主少量加入原色油墨。
　　塑料编织物为非吸收性材料，不能用稀释剂冲淡色彩，应加白墨冲淡。
正确利用互补色。如调配间色或冲淡原色时，应避免补色混入，以免增加消色成分，色泽变暗。如出现偏色，例如偏黄，加入黄的互补色蓝色少量，进行消色。如蓝墨偏红，要改偏黄，加入少量绿墨。黄墨偏蓝，要改偏红，加入少量橙色。
为了让白色更白，可以加入微量群青（1%），消除白色中的黄色调。要黑墨更黑，加入微量蓝色，变得乌黑。

七、印品发花
　　1、印品发花是指印品图文轮廓模糊不清，色彩变化不均，出现斑点等现象。它对印品的外观及质量造成很大的影响。
　　2、产生这种现象的原因：
印刷材料本身问题，如被印刷材料吸收性与油墨不协调；印版制版问题；墨辊传墨问题；油墨问题。
　　3、处理方法：
　　印刷纸袋吸收性好不宜发花，可选择渗透性强的油墨；印刷编织袋的扁丝吸收性差，应选择渗透性低的油墨。纸或编织布不平整、压印版辊不平整也可能使印品发花。彩印的印版在制PS版时胶片表面灰尘多，吸气的真空压力不足等，易使印上网点不实，模糊不清，印刷发花，应重新制版。橡胶版墨辊老化，表面出现麻坑或细小裂口，使油墨不能正常传递，造成印品发花，应更换墨辊。油墨乳化、进水、空气氧化等会使印品发花。油墨过干，流动性不好，天气炎热等也会使印品发花。

八、油墨粘附不牢和柔软性差
　　1、油墨膜干后发脆，油墨中的连结料不粘附在印品的表面，墨膜可以用手指划、抹、粘下来，或轻轻擦拭颜色即掉下来。尤其是在不吸收性的印品OPP等膜上，更容易划抹掉色。用胶粘带进行剥离实验时，印迹非常容易剥落。有时揉搓即成片状脱落。附着牢度极差。
　　2、产生这种现象的原因：
　　原因是油墨中的连结料（黏结剂）组分少或连结料不适宜；或者承印物塑料膜有静电；油墨中使用的溶剂不适合等。
　　3、处理方法：
　　油墨中可以加入增塑剂；换用黏结剂较多的油墨；换用油膜柔软的油墨；改换油墨稀释剂品种；对薄膜表面进行处理。
　　OPP（BOPP）薄膜表面处理方法主要是电晕处理。电晕处理是利用高频电压通过放电针（片）使薄膜表面氧电离，对薄膜进行冲击后，消除膜表面的静电。电晕处理又称电子冲击或电火花处理。
　　电晕处理的作用有四点：一是通过放电，吸收（中和）薄膜表面的静电电荷；二是通过放电使两极之间空气中的氧电离，产生臭氧（O3），臭氧是一种强氧化剂，立即氧化薄膜表面分子,使其由非极性转化为极性，表面张力得到提高；三是通过电子冲击后，使薄膜表面（微观）产生微凹密集孔穴，使塑料表面粗糙，增加附着面积；四是电晕时，产生的强氧化剂氧化薄膜表面的油脂和其他物质，电火花冲击还可以吹扫薄膜表面的粉尘。
　　OPP膜出厂时一般都经过电晕处理。但是处理的膜有失效期，约15天开始逐渐失效。所以OPP薄膜应尽快印刷，不得久存。
薄膜除了电晕处理外，还可以进行化学处理、光学处理、涂层处理等。

九、其他缺欠：
　　1、玻璃化
　　后印上去的油墨印不平，或完全印不上去；叠印上去的油墨在下面一个颜色上呈珠子状或颜色很弱，墨膜连结得很差，有时可以擦掉。原因是：前一色油墨干得太快太硬，降低了表面自由能，或前一色油墨出现表面晶化；油墨中干燥剂太多。适当降低前一色油墨的干燥速度或减少油墨中干燥剂量。
　　2、气泡
　　墨斗中的油墨表面被一层气泡所覆盖，油墨越黏气泡越稳定。原因是油墨太黏；机器运转太快；水性油墨中带有皂的成分。处理方法是向油墨中加入少量溶剂，稀释一下油墨；加入消泡剂。
　　3、粉化
　　印品上的油墨干后可以像粉一样被擦去，叫粉化。产生的原因是油墨中的连结料大量渗入纸张，使油墨失去黏性；油墨的干性太慢，促进了连结料的渗透。处理方法是改进连结料的结构，调稠；油墨中加入少量罩光油或亮光油；设计油墨配方用相对密度小、吸油量大的颜料。
　　4、印品不鲜艳
　　油墨稀释过度，树脂析出而失去连结作用；油墨变质，造成印品暗淡无光而不鲜艳。处理方法是加入新的油墨，或者在油墨中加入亮光连结料，或者换成高光泽度油墨。
　　5、堆墨
　　油墨在印刷机上堆积，网点糊死，颜色呈分离状态，看起来颜色不一致。产生的原因可能是油墨分散不良；油墨中采用了相对密度太大的粗颗粒无机颜料；油墨膜太厚；油墨的流变性有涨流，因此分配不良；印刷压力不实，辊子粘了杂物等。
处理方法是检查辊子，调整压力，给墨量适当；如果油墨太软，可用稠一些的油墨；必要时更换油墨。
　　6、脱墨辊
　　油墨不随墨斗中墨辊转动，称墨脱辊。产生的原因可能是油墨中颜料含量太高；油墨太稠，屈服值较大；油墨太短而成乳酪状，不随墨辊转动，会造成印品色调较浅或深浅不一。处理方法是加入稀的或中等黏度的连结料使油墨变长；加入少量润湿剂；对胶印减少润版剂用量，降低润版液的浓度。
　　7、图文边缘增厚
　　印刷编织袋的凸版印刷中，图文边缘部分有较厚的油墨膜叫边缘增厚。边缘增厚会产生粘脏。产生这种现象的原因可能是印刷辊的压力较大，把图文实地部分的油墨挤出到边缘；油墨干得太快，有在凸版上的图文边缘黏结现象，导致图文边缘油墨量增加，图文模糊不清。处理方法是在油墨中加入一些延缓干燥的溶剂或换用干性慢的油墨。
　　8、火焰状斑点：
　　类似火焰状的各种颜色图案，包在图文色彩中，比喻为火焰状斑点。产生的原因是局部厚墨层的溶剂突然挥发，破坏了墨膜的表面，留下了一个带色的、色彩变化的各种火焰状斑点。处理方法是降低油墨的干性；增加油墨的流动性能。
　　9、重影
　　印品图文有虚影，即重影。产生的原因是多色印版对版不正，处理方法是按不同设备调节对中印版。如果印版上花稿位置不准确，要重新制版（辊筒）；收卷张力不均，放卷张力不匀，印刷时机械震动，也可能产生重影；多色印刷的滚筒制造时直径差较大。
　　10、细线条断裂
　　由于油墨黏度不当，太黏、太稠、太稀，造成印品的细线条部分不连续，断开。处理方法是调节油墨的黏度，可以用稀的油墨或高沸点溶剂将油墨适当稀释；太稀的油墨可以用稠油墨调稠一点。
　　11、刀线
　　未印刷部分出现线条印迹，可能是凹版滚筒有划伤或PS版上有划伤；墨的刮刀上有微小的尘粒。划伤的印版要重新制版。
　　12、起皱
　　印刷OPP等膜起皱，这主要是机械方面的原因。检查收卷张力，两边和中间是否一致；展平辊方向，是否粘有油墨等异物。
以上仅是部分印刷缺欠，不一定适合每一台印刷设备，要具体设备具体分析印刷缺欠产生的原因。