从加工工艺方面对无溶剂复合技术进行探讨

　　无溶剂复合机自引进国内以来，因其环保、高速、低成本、无溶剂残留等方面的诸多优势，越来越引起人们的重视。但由于操作工艺、原材料选择等原因，其加工制品往往达不到溶剂型复合的精度，同时也经常造成产品质量方面的问题，使很多厂家感到头疼。实际上，如果控制得当的话，无溶剂复合完全可以生产出令人满意的产品。在这里，结合无溶剂复合的特点及我们生产过程中经常出现的问题，对无溶剂复合方式进行探讨。
　　无溶剂复合的最大特点是制品初始黏度很低，各种质量问题大多是这个原因引起的。要生产出合格的产品，必须从工艺、材料、后处理等方面综合考虑。下面主要从加工工艺方面对无溶剂复合技术进行探讨。

一、张力控制
　　张力控制在无溶剂复合中极其重要，必须非常精确。张力包括了主放卷张力、涂胶后薄膜张力、副放卷张力、收卷张力、收卷锥度几个方面。针对不同材质的薄膜，各部位张力要有所不同，甚至同一材质，不同厂家的薄膜张力也要有略微的调整。看张力是否合适的方法是在复合过程中停止机器，在收卷处用刀片划一十字型，看复合薄膜卷曲方向，向哪一个方向卷曲说明这层膜张力过大需减小；或者增加另一层膜的张力。最理想的状态是划出口后复合膜保持平整。增大还是减小另外一层薄膜的张力要看复合的两层膜的材质。比如ON//PE这种结构，PE的张力大致在1.5-2.5N之间，ON膜的张力可以根据实际情况控制在7-15之间，这要视具体情况而定。
　　一般来说，薄膜涂胶后的张力要略大于主放卷张力，收卷张力略大于放卷张力
，收卷锥度控制在20%以内为好。

二、上胶量的控制
　　上胶量也是影响产品质量的关键因素。开机前，首先要调节两个盛胶辊之间的距离，注意左右两边的距离一定要保持一致，这样才能确保复合膜从左到右上胶量的均匀。上胶量的大小也是在这一步确定的，根据不同要求，可以使用0.6,0.8,1mm 厚的不同钢尺。这一步调整好，可以很大程度避免表观差，收卷时串卷等问题，提高合格品率。
　　另外，涂胶辊必须保持良好的光洁度，不能有异物存在。调整盛胶辊两端的间隙时要等到钢辊完全预热以后再进行。盛胶辊之间的黏合剂液面应尽量保持低一点，以随时向辊中加入新鲜的胶液。
　　实际操作中，一般无印刷图案的复合膜上胶量可以控制0.8-1.2之间，有印刷图案的产品可以根据油墨的多少把上胶量控制在1.5-3.0之间。需要注意的是，不同种类的油墨使用的树脂及颜料不同，需要的上胶量是不同的。

三、爽滑剂含量较多的薄膜的复合
　　无溶剂复合一些含爽滑剂较多的薄膜时，可能会出现剥离强度差、热封不良、摩擦系数增加等问题。更换不同的黏合剂或是采用不同树脂制成的薄膜将会很好的解决这一问题，采用共挤薄膜更是一个好的办法。

四、收卷及复合膜的后处理
　　复合膜收卷后，由于黏合剂初粘性差，并且熟化过程中黏合剂依然会流动，所以在复合膜下机后要轻拿轻放，如有条件最好悬挂起来，存放在40℃以内的条件下。为了防止膜根处严重皱折，收卷所用的纸芯最好用6英寸的纸芯；复合膜表面也存在收缩问题，可以在下机前在膜卷左右两边、中间部位粘牢，可以有效减少膜卷外的浪费，提高合格品率。

五、计量胶泵的保养
　　使用双组分黏合剂时计量泵是非常关键的，如果发生故障会给复合膜造成致命的影响，在任何时候都要保证计量泵的良好。进入计量泵的压缩空气要保持干燥状态，必要时应加装除湿装置。压缩空气中含有水分对于设备影响是很大的，一方面可能造成张力控制的变化，另一方面会造成胶泵堵塞，使黏合剂配比错误，同时使黏合剂在胶泵内固化而不易清理。

六、常见问题分析

*涂布效果差的原因：
　　1、载胶辊（转移辊）压力低；
　　2、转移辊机械制动调节错误；
　　3、各涂布辊未清理干净；
　　4、涂胶压辊或转移辊功复合辊光洁度差；

*薄膜只有一侧涂胶的原因：
　　1、载胶辊机械制动调节错误；
　　2、载胶辊压力太低；
　　3、载胶辊的一个轴承脱离原位或没有和上或翻转；
　　4、载胶辊的“U”型支架内有胶或缺乏润滑；

*薄膜边上涂布涂果差的原因：
　　1、靠近挡板的黏合剂长时间未被新鲜的黏合剂替换；（这种现象在复合有白斑的产品时经常出现，只要经常摆动喷胶嘴保持黏合剂新鲜就可）；
　　2、复合辊或涂胶辊在两边有胶或其它物质影响复合及涂胶；

*涂胶单元和复合单元之间薄膜张力增加的原因：
　　当薄膜在涂胶辊上的滑动时出现这种情况：
　　1、涂布辊之前的张力太大；
　　2、涂胶压辊上有胶（主要是与钢辊接触部分）

*收卷时串卷的原因：
　　1、上胶量太大；
　　2、从复合辊出来后冷却效果差；
　　3、张力不合适；
　　4、收卷处挤压辊平齐度差；
　　5、薄膜左右上胶量相差太大，最好调整到差值在0.2g以内；
　　6、纸芯与薄膜没对齐；

*白斑问题
　　满版油墨，生产时最容易出现“白斑”。所谓白斑是指复合后油墨上看到不同于其他部分的白色小点。“白斑”产生的主要原因是油墨与粘合剂相容性不好，复合后，一部分粘合剂渗透到油墨中，使油墨看上去有些发灰，而没有粘合剂渗透的油墨处则发白，出现“白斑”。实际生产中可能产生白斑的因素如下：
　　1、上胶量低，没有足够的粘合剂可渗透到全部油墨中。此时表现为全部复合膜面积上出现细小的均匀的斑点。解决办法是适当增加上胶量，调整复合温度及压力；
　　2、涂胶部、复合部各辊有的光洁度太差或没有清理干净，辊上有粘合剂或其他异物。此时表现为局部的间断性并且重复出现的斑点。对于这种现象，可以通过量取两个重复出现的斑点之间的距离来判断是哪一根辊有异物，然后找到并清理干净即可；
　　3、基材膜张力不均，进入复合辊之前打折，造成局部复合效果差出现气泡，宏观表现为白斑。对于这种原因造成的白斑可以通过如下办法来解决：调整复合前的挠度辊，使薄膜进入复合之前平整；更换膜卷；适当调整张力。
　　4、复合部位或涂胶部位压力设置不当。解决办法：调整压力。
　　5、油墨与粘合剂相容性不好。此时只能更换合适的粘合剂或更换合适的油墨。

*产生纵向死折
　　出现这种情况的主要原因是基材本身张力不均，而无溶剂设备对于基材要求严格。鉴于国内原材料目前的状况，这时只能从工艺上进行调整；
　　A、加大放卷及收卷张力，二者要相互配合，防止收缩。
　　B、打开主放卷处和副放卷处的薄膜预热，使两种薄膜变得柔软，以减少复合后薄膜的应力；
　　C、提高车速。无溶剂设备的设计是为了适应高速生产的需要。其 各个导辊都有导向槽，并且相邻两辊的导向正好相反，这是为了高速复合时更好的起到展平的作用。除此以外，高速涂布还可以在薄膜未产生折之前进入收卷。此时应该注意的是，为防止高速时涂布效果差应提高盛胶辊的温度以保证质量。

*气泡产生的原因
　　A、复合处或涂胶处各辊损伤或有异物。解决办法：找到损伤辊，处理后再使用。
　　B、复合压力太低。
　　C、车速太快而涂布效果不佳。解决办法：降低车速或提高夹辊温度以增加粘加剂的流动性（降低粘度）。

*刀线产生的原因及解决办法
　　产生刀线的主要原因是涂布单元处的辊没有清理干净或转移辊光滑性太差。此时可根据情况：
　　A、晃动盛胶辊直到刀线消失。
　　B、停机重新清理涂布单元。
　　C、更换转移辊。

*胶不干产生的的原因：
　　A、配比错误。粘合剂 没有按照正确配比配制。
　　B、粘合剂失效。
　　C、粘合剂混合后进入水分或大量乙酯。