目前，纸箱产品确实有一些指标存在不合格情况，影响了商品包装的使用效果，这是客户所不能接受的。所以，提高纸箱生产的合格率，是工厂生产技术和质量控制的重要工作任务。根据笔者的质量控制和生产管理工作体会，提高瓦楞纸箱产品的质量，主要应从以下几方面入手进行技术控制，才能达到最大限度地降低纸箱的生产成本，提高企业的经济效益，使企业在市场竞争日益激烈的环境下立于不败之地。
一、做好原材料质量环节的技术控制
1.注意对黏合剂的技术控制。生产工艺实践情况表明，影响纸箱产品质量合格率的原因是多方面的，其中黏合剂的影响最为突出。而黏合剂的质量如何，又是影响瓦楞纸板加工质量的主要因素，黏合剂的性能、技术标准，很大程度上决定着纸箱的产品质量，如黏合剂的黏度如何，直接影响着瓦楞纸板的黏合质量。由于标准值有一定的数据范围，所以，应综合生产各方面的条件，根据原纸性能、机器结构、速度、不同地区生产环境的温湿度等条件，确定一个较为适合生产条件的标准值，这是十分重要的技术控制要领。如以某型号的自动覆面机在某一地区的生产为例，如黏合剂的黏度标准在36～40S之间时，瓦楞纸板的裱贴质量最为稳定，就应该按最佳标准值进行检测控制和使用。黏合剂在使用时，还有一个值得注意的问题是：黏合剂在使用过程中容易出现沉淀状态，使其使用效果和性能有所变化而影响黏合质量，故在使用时一定要注意经常搅拌使其保持均匀，以保证其黏度和流动性正常，实现均匀涂布和黏合。
2.注意对原纸的技术控制。生产工艺实践情况表明，检验不合格的纸箱产品中，边压强度指标达不到标准要求的占相当的比例。究其原因，除黏合不良因素外，其中原纸的技术指标达不到标准，是影响纸板边压强度和纸箱整体抗压强度的主要因素。如牛皮卡纸、箱板纸的横向环压指数和面纸的挺度等技术指标值，特别是瓦楞层所用原纸的横向环压指数如不合格将直接影响纸箱成品的强度。因此，应该注重这些技术指标的检测控制。根据笔者以往的检测控制体会，瓦楞纸板的瓦楞层纸采用高强瓦楞纸或采用牛皮卡纸和箱板纸制作可较好地提高纸箱的强度。所以，对包装水果、饮料或其他软包装食品所用的纸箱，要求其强度质量一定要高，纸箱瓦楞层的纸可采用高强瓦楞纸或箱板纸，可较好地保证纸箱成品的合格率，满足食品运输对纸箱包装质量的要求。
二、做好瓦楞纸板生产过程的技术控制
除原材料质量对纸箱产品质量的影响因素外，单面机生产工艺技术不当也将是影响纸箱产品合格率的主要原因。其中，单面瓦楞纸板的加工质量对后道工序生产的合格率，具有明显的影响作用。当单面机的生产速度和温度不适时，如速度过快、温度过低等存在的情况下，都容易影响瓦楞纸板的加工质量，降低纸板的强度。尤其是当原纸水分偏高时，机器的生产速度又过快的话，容易因预热时间短，以及瓦楞楞峰上接受涂胶的时间短，瓦楞楞峰的着胶量就少，且黏合剂也容易过早干燥，造成黏合不良现象,同时还容易因纸板水分的滞留，引起瓦楞纸板的卷曲,使纸板成型和黏合强度降低。要是机器速度太慢的话，纸板受热的时间相对就长，纸板就容易变脆，并且过高的温度会使黏合剂过早固化，影响纸板黏合的质量效果，所有这些都会降低纸板的强度。所以，机器的生产速度应根据生产现场的温湿度状况、原纸含水率的高低、预热面积大小和温度高低等情况，综合考虑合理掌握，才能较好地保证瓦楞纸板的生产质量。在生产过程中，还要注意控制好适度的涂胶量，掌握好机器速度与蒸气压力、温度和黏合剂涂布量的关系，防止瓦楞纸板起泡、假胶、脱胶不良现象的发生，提高瓦楞纸箱的强度。另外，如果瓦楞层纸与箱板纸的含水率高低相差过大的话，由于它们的伸缩率不一致，瓦楞纸板成型后就容易出现卷曲现象。所以，原纸进库后，要对含水率进行检测并作记录和标识，这样单面机生产时，就可将瓦楞纸与箱板纸含水率相接近的进行配套使用，可较好地减少或防止纸板成型后出现卷曲现象，提高纸箱的合格率。
三、瓦楞纸板与面纸裱贴质量的技术控制
预印纸箱要在单面瓦楞纸板上裱贴一层经过印刷的白板纸，才能制作成为纸箱。而纸箱作为商品的包装物，对商品具有包装和保护作用，这一使用特点，要求纸箱的抗压强度必须合格，才能满足使用要求。由于纸箱的抗压强度与瓦楞纸板的边压强度有直接的关系，并且纸板的边压强度很大程度上取决于瓦楞纸板的裱贴质量。纸板的裱贴质量只有不出现起泡、假胶、脱胶等不良现象，纸箱的强度才能得到较好的保证。因为白板纸与瓦楞纸板裱贴，只有通过黏合剂黏合固化形成整体结构以后，纸板的硬度、强度才能得到大幅度的提高，这也是保证纸箱整体抗压强度指标达到合格的重要环节，这一点笔者在以往生产工艺和检测过程中深有体会。所以，笔者认为覆面机在生产过程中，必须注重把好裱贴质量关，控制好胶水的黏度、流动性、涂布量等，要注重胶水黏度的检验控制，因为一旦胶水出了问题，将造成大批量的不良品或废品。对试裱贴后的半成品纸板，可采用“撕揭法”进行检验，即将面纸从瓦楞上撕揭开来观察黏合强度如何，从中可判断胶水的黏度、厚度、均匀度和辊与辊的间隙是否适当，以及机器其他部位的调整，是否达到比较合适的程度。通过生产过程的检验，可及时发现和纠正问题，保证瓦楞纸板的裱贴质量。另外，对定量高、厚度大的面纸，如果裱贴的机器选用不当，裱贴过程中就容易出现起泡和脱胶现象，尤其是采用压光工艺的面纸，由于纸面平整度不好，裱贴后的纸板在没有得到很好的压实和压平的情况下，面纸和瓦楞纸板间就难以得到良好的黏合，就容易造成局部纸面（隆起部位）起泡或脱胶。所以，笔者认为对纸质较厚、较硬及压光的白板纸，最好安排在自动覆面机上进行裱贴，因为该机结构上的优势和所采用的胶水黏度高，可较好地保证面纸和瓦楞纸板平服的裱贴，使纸板黏合牢固，可有效地防止起泡、假胶、脱胶等质量问题的发生，保证纸箱成品的合格率。
四、做好纸板印刷质量的技术控制
印刷质量不合格也是纸箱产品客户投诉比较多的问题，主要表现为印刷色差、套印不准、版面起脏和糊版等不良现象。技术控制措施不到位则是引起这些质量问题的主要原因，如机器调整不良导致印刷过程中输纸不畅而频繁出现停车；胶印的胶辊、水辊偏心或存在跳动；柔印的网纹辊轴心变形、网穴磨损、堵塞以及传递机构传递不良而使纸板印刷交接不稳定；印刷压力、油墨流动性不适等，都是出现上述质量故障之源，所以，正确调整好机器的递纸机构和马达装置，使机器在生产过程中减少不正常停车，尽量保持连续的印刷；胶辊、水辊、网纹辊与版面保持最均匀而恰当的接触；调整好适度的印刷压力；科学合理安排印刷色序；用细度好并保持适当的黏度和流动性的油墨进行印刷；调整、控制好衬垫物的硬度和厚度等，是提高纸板印刷合格率的关键技术控制要领。
五、做好面纸上光质量的技术控制
预印纸箱面纸上光出现光油层过底使膜面受破坏，是面纸上光质量不合格的主要原因。其中，半成品晾放方式、堆放量不适，是上下印张出现相互黏连而引起过底的主要原因，特别是当面纸上是较满版的绿色、蓝色印刷版面时，更容易使上下面纸之间相互出现黏连、过底而破坏上光的膜面。所以，对上光较大的绿色、蓝色印刷版面的面纸，最好应尽量用装有吹风装置的晾纸架并采用竖立晾放面纸。如果没有专用晾纸架晾放，对上光的面纸采用平面重叠进行晾放的，每叠晾放的高度宜控制在25cm左右，待涂布层干透后再将半成品重叠堆高放置。但是，干燥的半成品面纸堆叠的高度，也不要超过150cm。另外，要注意调好上光涂料与稀释剂合适的比例，上光涂料的浓度不可过高，应根据上光面纸表面的特性，掌握一个相对比较合适的调配比例。当更换不同厂家、不同型号的上光涂料时，一定要先调配小样进行试验上光，通过对试验上光过程情况进行认真的观察和分析，然后再制定一个比较合适的调配比例，以免因盲目调配上光涂料使面纸相互黏连而破坏膜面，这样可较好地保证面纸上光质量的合格。
六、做好模切生产质量的技术控制
纸板压痕不准和压痕线爆裂是生产中影响纸箱合格率的主要问题，所以，必须注重以下生产环节的技术控制：
1.若是模切机器的一些部件存在磨损、松动情况时，造成半成品定位压痕不准的，应对机器关键部件的磨损和松动现象，采取相应的修复措施，提高设备的精度。
2.若是模切压痕版松动、变形造成版面位置和规格不准的，如当模切压痕的压力比较大，并且模切压痕版的规格也超大，不能使用版框装版的，版子的紧固不是十分牢固的情况下，生产过程中，就容易使模切版沿版台横向位置挪移。此外，模切版在巨大压力的作用下，可能使版芯变实、钢刀片也容易出现变形和弯曲等不良情况，这些也会使模切版规格出现变化，影响产品的模切精度。所以，生产过程中应注意勤观察和检查模切压痕的情况，发现模切压痕版有松动和变形现象，应及时采取措施进行纠正。
3.若是纸纹方向错用造成模切压痕位置不准的，如将最容易出现伸缩变化的纸板横向丝缕，去印刷多拼版方向的版面，容易造成模切压痕不准。因此，对版面为多版拼合结构的，应采用纸板的纵向丝缕去印刷，才能较好地保证版面模切位置的准确。
4.若是半成品裱贴后厚度变化造成压痕版面规格不准的，要求印刷拼版时，应考虑到产品经过裱贴增加厚度折叠后，版面应该所处的位置，才能较好地保证成品的模切精度。
5.若是上、下纸裱贴不准造成瓦楞纸版定位误差的，印刷时应根据产品的特点，将印刷半成品的侧规和前规纸边加放4～6mm不等的修边余量，这样裱贴时，可将规矩边的瓦楞纸边适当往内缩若干毫米进行裱贴，可有效地防止裱贴后的瓦楞纸板出现凸出面纸规矩纸边的现象，保证半产品纸板模切的准确。
6.若是模切压力不均匀的情况下，为了使边角料完全切断，而盲目采用全面加大压力来达到目的，很容易使压痕线处的压力过重而出现爆裂现象。为确保模切压力的均匀，切忌将新、旧钢刀和钢线混合使用，钢刀、钢线的压力必须均匀而又适度，在垫版时应注意全面兼顾，分别进行垫版，以防止压痕线出现爆裂现象。
7.若是模切版或压印平板局部起弓造成压痕线爆裂的，制版时应将模切版的边缘处理至能够达到直角、直边、方正的要求，这样紧固后不易引起版面起弓现象。另外，对压印平板使用过久而出现变形起弓的，则应更换平整度好的新压板，才能防止压痕线出现爆裂现象。
8.若是橡胶条或海绵过厚导致局部过早接触到翘曲的纸面，使纸板移位而模切不准的，应调整好橡胶条和海绵块的高度。一般橡胶条以高出刀口3～5mm为宜，海绵块高出刀口则可多一些，主要应根据纸板的特点合理掌握。
9.若是纸板太干燥而过脆造成压痕线爆裂的，应注意生产现场温湿度的控制，以防止纸质过于干燥变脆，使压痕线容易出现爆裂现象。
10.若是机器的一些重要零部件因使用磨损，间隙过大引起震颤等不良因素存在，导致机器合压机件工作不稳定，使压力时轻时重造成压痕线偶尔出现爆裂的，应查明机器故障原因，采取相应的修复措施，才能防止压痕线爆裂。
11.若是模切版或压板背面的垫版纸块挪位造成压痕线爆裂的，为避免这种不良情况的出现，调整局部压力用的垫版纸块必须用黏力强的胶水黏牢，生产中还应经常注意对模切半成品的压痕情况进行认真检查。
12.若是生产过程中脱落下来的边角料黏附在铁板上，也常常会造成压痕线爆裂的，对此，生产中应注意检查和清理，以防止压痕线出现爆裂情况。
13.若是压痕钢线刀厚度不适造成压痕线爆裂的，如对较厚的半成品若采用的压痕钢线刀厚度过薄，产品压痕处折叠后也容易出现爆裂现象。所以，应根据产品的厚度，选择合适的钢线刀厚度，才能较好地防止压痕线爆裂。
七、做好糊箱质量的技术控制
中、小型的纸箱一般是采用黏合剂黏结纸箱搭接舌进行成型的，由于预印纸箱的面纸有采用上光、压光或覆膜工艺的，并且采用不同的印后加工工艺装饰的面纸，其表面的光泽度不同，糊箱所用的黏合剂品种、材料特性也应有所差异，否则，就会出现黏合不良质量问题。在生产过程中，若在生产质量控制上出现失误，出厂的纸箱成品中都可能有搭接舌黏结不牢的不合格品出现，这一点，我们在以往生产中有着深刻的教训。所以，笔者认为，要防止这一问题的发生，除生产过程认真做好质量检查外，主要还是要在黏合剂的调配和选用方面进行有效的技术控制，如根据面纸表面的特性选择合适的黏合剂，对表面覆膜的面纸一定要采用黏力强、干燥性适当、适合黏结覆膜层的黏合剂；表面上光的面纸采用一般黏度的白乳胶就可以；表面压光的和双瓦楞的纸箱则要采用黏度比较强的白乳胶进行黏合。现在市场上的黏合剂品种有很多，同样是白乳胶，不同的厂家、不同的型号，特性、黏度都有一定的差异。所以，在选用黏合剂时要注意根据纸箱的特性进行选用，并且在使用时一定要进行试验、对比、分析和检验，然后确定比较适合的黏合剂。值得一提的是，采用糊箱机黏合的纸箱，最好应对纸箱的搭接舌部位进行打磨处理，使黏合剂容易渗透到粗糙的纸面中，以提高搭接舌的黏接强度。此外，调配的黏合剂要注意搅拌均匀，并做好防尘保护，确保黏合剂的质量。
八、做好成品纸箱烘干生产环节的技术控制
纸箱的含水率指标若出现上极限的不合格情况，将直接影响到纸箱的整体抗压强度，一般客户是不允许含水率上极限超标的，而梅雨季节经过烘干生产的纸箱，则常常出现含水率过高的情况，这主要与烘干设备的结构和供热量有关。如设备的烘道过短，与单面机共用的热源，要满足单面机的生产供热要求，烘干机的热量就受到限制。另一方面，刚刚烘干出来的纸箱，由于热蒸气在短时间内难以散发出去，也是纸箱含水率出现偏高的主要原因。在生产中，甚至出现烘干后的纸箱含水率，比没有烘干过的纸箱含水率还要略高的异常现象，这就是热蒸气还滞留在纸箱表面的缘故。为避免上述问题的出现，烘干房内的空气湿度不可偏高，同时必须提高设备的供热能量，适当增加烘干机的烘道长度，在机器的烘道口进料烘干时要尽量将箱边错开交衔摆放纸箱，使重叠的纸箱之间留有一定间隙，以利于箱体的吸热和水蒸气的快速散发。另外，对烘干后的各堆纸箱的摆放也应适当留有一定的间隙，可使纸箱中的热蒸气迅速散发出去。同时，可采用吹风机对准刚烘干的纸箱将热蒸气吹散，这样，可使纸箱的含水量迅速降下来，提高纸箱烘干的合格率。
综上所述，瓦楞纸箱产品质量的控制，涉及到原材料、设备、生产操作技术、工艺技术、生产环境条件、工厂的质量控制和生产管理措施等诸多环节，其中，最重要的环节还是管理。工厂的生产、质量、工艺技术控制都是人为的因素，是动态的条件，通过人为的努力可以得到不断的提高。所以，只有管理机制完善，管理措施落实到位，各个环节得到有效的控制，瓦楞纸箱产品的质量才会相应得到提高，这是为无数企业的成功实例所证明的事实。
