在塑料干式复合中，上胶量的检测非常重要。上胶量过少时，轻者易造成复合牢度下降；重者根本没有牢度而造成产品报废。反之，上胶量太大，一方面上胶材料成本增加，烘干能耗加大；另一方面易造成烘道干燥不好而产生残留溶剂、异味、外观斑点等质量问题，同时也会因干燥不良而造成粘合剥离强度下降。由此可见，在实际生产过程中，对上胶量的管理与控制是一个值得探讨和重视的问题。
在老式复合机上，通常采用转移法上胶。操作者主要是控制刮刀或压胶辊的压力及硬度来控制上胶量，要实现准确控制上胶量很难。上胶网辊直涂法推出后，在网纹辊清洗干净的条件下，可以根据上胶辊的网孔线数和网孔深度以及兑胶工作浓度三者搭配来准确控制上胶量。我们在工作中不断摸索，总结出三种上胶量检测方法，供大家参考。
一、直接计算法：
每生产班组使用消耗的胶水×工作浓度÷ 复合产品的面积 = 当班工人对该产品的上胶量
优点：方便。
缺点：事后监督法，若上胶过多或过少已无法弥补，若一个班多个品种复合，很难计算精确。
二、取样检验法：
在上胶后的彩印薄膜从烘道烘干出来热合前停机取样（例如：对图案取0.1m×0.1m）称出已上胶的重量W2然后，对图案取未上胶的彩印膜数张，称出重量，除以张数，得到0.1m×0.1m面积薄膜的平均（未上胶）重量W1
（W2 - W1）÷（0.1×0.1）= 干胶量/m2
优点：及时。
缺点：因薄膜的厚度误差，存在测量误差；停机取样，操作不方便。
或在热压合时放入蜡光纸，蜡光纸下的内层膜无胶。再取同样面积的复合膜与无胶的复合膜 重量相减，除以面积，可以测出干胶量/m2。以上测量方法均应配备万分之一克精度的分析天平才能测量准确。这种方法要事后才能测量。
三、循环上胶计时测量法：
在循环上胶的拌胶桶下面放上一台50kg最小量程20g的电子秤。将循环胶泵的流量控制到刚好有少量胶水从胶槽中溢出，回流入拌胶桶。上胶时胶槽中胶水重量不变，消耗的胶水是兑胶桶中的胶水。这时工人或检验人员用秒表开始计时，同时将电子秤归零。记录以下数据并计算：
（5分钟胶水减少重量×工作浓度）÷（5分钟×复合速度×复合膜宽度）= 干胶量/m2
优点：方便（可以规定工人每小时测定干胶量，记入工作单）
缺点：复合速度低、复合膜窄、胶水消耗慢、胶槽内胶水粘度变化大，或生产任务小，经常停机。循环系统陈胶水太多不易保存和回收。
值得注意的是：1、上胶网线辊在使用一定时间后，网孔会逐步堵塞，网孔深度变小，实际上胶量会发生变化，因此要定期检测。2、目前普遍使用的上胶辊网墙的电镀硬铬仅控制在40um左右，连续使用2个月左右，网墙就会磨损，因此建议定期更换新网线辊或将磨损的网线辊送回制版厂重新电镀。
以上介绍的三种方法各有优缺点，企业可根据自己的实际情况灵活选择适当的测量方式。当然，可能有比这三种方式更好的测量方法，我们愿意与大家一同探讨。
