消除油墨发胀，避免胶化的有效途径

油墨体系中的催干剂也能直接影响油墨在贮存过程中的粘度、增涨及颜料、填料的沉淀。例如高粘度的醇酸树脂与碱性颜料氧化锌和催干剂一起研磨，在贮存过程中会促使油墨胶化和发胀。这是由于热加工过程中，游离脂肪酸类和碱性颜料起反应所致。因此在使用高粘度的油墨原料制造油墨时，在研磨过程中，不应加铅、钴、锰催干剂。但在加入１％苯甲酸后，可降低发胀倾向。催干剂的另一弊病是：能加速油墨在贮存过程中颜料的沉淀。如用钛白粉制造油墨时，在研磨时加环烷酸锌，颜料易沉淀而结成硬块。
　　
　　近年来，人们在围绕包装印刷油墨的发胀、胶化及沉淀结块，提出过这样和那样的补救措施。其解决方法往往是在故障出现后才引起人们的重视。这种被动作业的方法，不仅加大了包装印刷厂家的生产成本及延误了时间，同时也带来了一定的处理难度。油墨体系的胶化、稠、成块现象与盐基颜料与酸值较高或含有游离脂肪酸的连结料反应成皂等有关。连结料本身凝聚胶化，油墨体系吸入了水份，颜料含量太高，使用的连结料与颜料不平衡（不恰当），连结料与油脂的助剂混溶性不良，高聚物连结料因酸溶结构被颜料吸收等情况都会导致油墨胶化，一般补救的措施不外乎有如下四种方法：
　　
　　1.太稠或因连结料聚合度过高形成胶化时，加入脂肪烃、酯、酮等稀释。
　　
　　2.反应成皂的胶化类油墨加入松香溶于亚油，利用其高酸值物质来解除。
　　
　　3.在包装印刷油墨里加入萘酸金属盐。
　　
　　4.水墨需添加无机盐，可控制胶化。
　　
　　生产的改进型磷酸酯钛酸酯偶联剂，除具有对颜料的优良分散性能外，还能使已发胀、胶化的包装印刷油墨“起死回生”。例如在印刷过程中只需在已发胀的油墨里添加３％～５％的防胀破胶剂，就能使上述故障得到控制，恢复油墨原状结构及粘度。我们在油墨配方中只需在颜料、填料中添加１.５％～２.５％的防胀破胶剂，便可避免包装印刷的发胀和胶化。也可采用甲苯、二甲苯以１∶１的比例与该产品先稀释后，再添加在油墨中一起研磨分散的办法，既能大大提高颜料的分散性，又能防止包装印刷油墨在生产、贮存、印刷过程中因发胀、胶化、沉淀而导致条痕或色彩浅淡故障。同时还能大大提高油墨的支化度而增大墨膜的附着牢度，并能降低印刷油墨或挥发干燥型（溶剂型）印刷油墨烘烤温度及吹风量，从而有效地促进包装印刷油墨正常印刷的流动性。