目前，我国的软包装用油墨含笨溶剂的油墨占绝大多数，随着国内环保意识逐渐加强及卫生安全法规的键全，我国软包装用油墨产品正朝着环保、卫生方向迅速发展。因此聚氨酯油墨所占的比重一年比一年大，同时解决了氯化聚丙烯型油墨在PET及尼龙上复合强度差的问题；而氯化聚丙烯型油墨由于在使用当中释放出HCL，对人体产生危害，因此所占的比重逐渐减小。但是聚氨酯油墨的部份特性还未被广大用户所了解，印刷后复合未能得到注意，往往容易出现一些细小的细量问题，如果是蒸煮袋，则往往容易出现破袋及起皱现象，普通袋则出现复合牢度差及不干现象。
本人举两个例子：一个是龙港一家彩印厂使用耐蒸煮聚氨酯油墨，印刷尼龙然后复合CPP，制袋后并没有进行蒸煮试验，就发往食品厂包装食品，但是蒸煮后发现包装袋有印刷油墨的地方尼龙脱层起皱。另一个是一家彩印厂使用PET专用油墨（聚氨酯体系），印刷PET然后复合PE熟化后，发现厚墨印刷处牢度不理想，而且还有点粘性，而墨层浅的地方和空白处牢度却很好。
要对上面两个例子上进行原因分析，首先要对聚氨酯油墨体系进行分析，聚氨酯油墨的组成：颜料、聚氨酯树脂、助剂、溶剂等。聚氨酯油墨的稀释溶剂组成成份一般有：丁酮、乙酯、丁酯、异丙醇、甲苯等。
聚氨酯胶粘剂的粘合机理：主剂是带-OH封端的聚氨酯与固化剂带-NCO封端的聚氨酯反应生成较大分子量的聚氨酯而形成粘合力。因此带-OH的醇类及带-NH2的物质对复合后加工干扰较大。
同样道理油墨中聚氨酯树脂本身也是-OH封端，也能与聚氨酯胶粘剂固化剂起反应。因此不难解释上述两个例子中的现象。
解决方案:
一、首先是解决聚氨酯油墨中稀释溶剂的组成成份，尽量做到不用醇类稀释溶剂。如果印刷时醇类稀释剂必需要用的，那也要在印刷时做到尽量将残留溶剂降至最小限度。
二、如果有白墨铺低的印刷膜，最好是在白墨中加少量硬化剂，可以增加复合牢度。但是加了硬化剂的油墨使用期较短，如果有剩余，且间隔时间较长原则上不应再用。（但是这种操作浪费较大，仅作参考。）
三、配制胶粘剂稀释用的乙酸乙酯的纯度要高，其中水份及醇类含量尽可能低，这是做蒸煮袋的质量保证，另外在配制胶粘剂时，适当增加固化剂的用量（增加比例是固化剂量的5％-10％之间，也就是说加1公斤固化剂需多加0.05-0.1公斤固化剂）以保证胶粘剂主剂与固化剂充分交联。
聚氨酯体系的油墨是目前印刷油墨的发展方向，氯化聚丙烯体系的油墨将会被逐渐淘汰，因此只有很好地掌握聚氨酯体系油墨的特性，方能有效避免复合上的一些质量问题。
