涂布复合中的“气泡”问题探讨

     涂布量不足产生的气泡
     涂布量不够是个相对的概念。复合不印刷的透明膜，涂布量1.8~2.2g就够了，复合印刷膜最好2.8g以上。决定涂布量时不但要考虑剥离强度，还要顾及流平性。而流平性又与是否采用匀胶辊、基材、胶粘剂的表面张力、工作液的粘度等有关。综合条件好的，可以适当降低涂布量。
     涂布量不够会产生气泡，还会使剥离强度下降，但涂布量太大会增加内应力，导致油墨从印刷基材上剥离，转移。局部涂布量不足比较难识别，原因也很复杂。
     胶粘剂干燥不良导致的气泡
     复合发现气泡后，操作工第一反映就是加大涂布量，一般情况下还是很有效的。
     但涂布量加大后干燥更困难，有时如果不调整干燥能力，还是有气泡。不过产生气泡的原因已经不是涂布量不够了，而是干燥不良了。一般来讲，由于涂布状态差（包括涂布量不够）而产生的气泡，熟化后大气泡化小，小气泡化了。干燥不良的复合膜经熟化后气泡反而会更大，原因是涂层中的残留溶剂向复合膜表面聚集
     复合干燥不良产生的气泡
     如果气泡足够小同时某层薄膜阻隔性也差时，小气泡能在熟化完成后消失。
     如某层薄膜阻隔性差，比如BOPP∥AL，聚集在胶层表面的溶剂会渗透薄膜而挥发，较小的气泡熟化后能消失。但结构换成PET∥AL时却不那么幸运了——气泡消失不了。
     解决干燥不良产生的气泡，关键是要准确地判断原因。首要方法是调节复合机的干燥能力。很多复合操作工只想到提高干燥箱的温度，然而大多数干燥不良的毛病是排风不畅造成的。排风量小进风量也少，否则干燥箱往外溢风，干燥器的效率很低。另一个方法是降低复合速度，有时效果很好，有时却不明显，原因是速度变化导致了涂布量变化。如果工作液浓度较低，降速是有效的；浓度高时降速效果不明显。降低涂布量是较好的方法，但可能需要换用涂布辊。
     油墨干燥不良导致的气泡
     油墨干燥不良也会在复合时产生气泡，这个原因常常被人们忽略。油墨残留高产生的气泡很有特点：气泡往往出现在油墨叠印率高的部分，叠印率低的地方气泡很少。
     要消除此类气泡只能处理印刷膜，比如将印刷膜用印刷机或复合机重新干燥一遍再复合，一般能消除气泡。再不行就只能降低复合速度了。上面描述过的干燥不良的复合制品，溶剂残留一定超标，有的达到100mg，对新版GB/T 10004-2008来说，肯定是不合格产品。干燥不良还会以其他形式表现出来，比如复合袋的摩擦系数增加，袋内有“水汽”等，应该注意鉴别。
     涂胶辊堵塞产生的气泡
     复合也常常发生堵版，但与印刷堵版的现象有区别，经常会导致误判。
     第一种堵版是涂胶辊长时间未用洗版液清洗，上胶量逐渐下降，最后产生气泡。如果我们一直在监控涂布量，那么什么时候将产生气泡会有预感。
     正常生产中换一个产品，有时就有了气泡或白点，涂胶辊堵塞经常这样表现。不同的产品、不同的薄膜甚至不同的油墨对涂胶量都有不同的要求，如果我们对涂布量缺少监控就会疑惑不解，想不到是涂胶辊堵塞。涂胶辊堵塞产生的气泡与其它种类的气泡区别不大，需要仔细分辨。
     高温季节溶剂蒸发速率变快，如醋酸乙酯的蒸发速率25℃时为6，35℃的蒸发速率上升至9。印刷工处理干版比较熟悉，他们会增加油墨的慢干溶剂比例以防止堵版。但聚氨酯胶粘剂不使用混合溶剂，原因是怕残留溶剂超标，所以夏季是复合堵版的高发季节。
     细网纹辊夏季容易发生堵版，因为线数高的涂布辊网孔相对要浅一点；为了保持涂布量还要提高工作浓度。夏季堵版现象与上面提到的网纹辊堵塞是不一样的。
     粉红色油墨部分出现大大小小椭圆形的气泡。这些气泡开始产生在墨层厚的地方，大的像饭粒小的如菜籽，而且从小到大，积累越多发展越大，甚至可以延伸到透明部分（黑色部分）
     因熟化室温度不够，未能消除的气泡
     复合膜一下机就没有气泡较为少见，熟化能消除小气泡。因为刚脱除溶剂尚未固化的聚氨酯胶粘剂像热融胶，温度越高流动性越大，我们称为“二次流平”。
     同样的温度，分子量大的胶流动性差，应当适当提高温度。有的熟化室用红外线灯管加热，熟化室内空气循环量小，造成空间各处温度不一致，实际温度未全部达到温度计指示的刻度。这样的熟化室是无法达到GB/T 10004-2008的标准。