印刷墨色均匀一致是纸箱产品质量控制的基本内容，而印刷色差则是纸箱印刷过程中的常见质量问题。纵观纸箱印刷工艺过程，产生印刷色差的原因是多方面的，有工艺技术不当的原因，也有原材料特性不良的因素。只有通过从生产工艺、原材料方面进行技术把关，才能较好地起到优化工艺技术的作用，为提高纸箱产品的印刷质量奠定可靠的基础。
通过油墨的合理调整控制印刷色差
纸箱印刷工艺实践情况表明，若印刷墨层厚度和粘度不适容易产生印刷色差。当印刷墨层偏厚时，其粘度相应会增加，由此容易引起印刷中的纸面掉粉、拉毛现象，进而影响纸箱墨色的均匀。但若印刷墨层偏薄及油墨粘稠度过小，纸箱的墨色就显得偏淡，纸箱产品的视觉效果也就差。另一方面，由于油墨具有触变性的特性，随着印刷机运行时间的增长，以及印刷速度的加快，机器的摩擦系数随之增大，油墨的温度也将逐渐升高，其粘度也将相应下降，这样印刷墨色就将越印越浅，使成批产品前后墨色不一致而形成色差。所以，调墨时必须充分考虑到这些因素，要根据气候温度状况和印刷机器特点，调整合适的油墨浓度，以减少印刷中产生色差的机会，使印刷墨色获得相对的稳定。调配间色和复色油墨时，应尽量避免用比重悬殊较大的油墨混调，以免印刷中因比重差异大而使墨斗里的油墨，产生“分层”（即沉淀与悬浮）现象造成印刷色差。为保持油墨的连续、均匀传送，应经常用墨刀去搅拌墨斗中的油墨。此外，印刷过程中由于墨斗中墨量明显减少后，容易使墨斗钢片与传墨铁辊间隙变小，而使油墨输出量减少，使印品墨色变淡。为避免这种情况发生，生产中还应注意常给墨斗加墨，使墨斗中始终保持一定量的油墨，以确保油墨输出量的稳定，防止印刷色差的产生。
对原纸进行控制消除印刷色差
预印纸箱表面一般是采用白板纸，有些低档的白板纸由于表面强度差或涂布质量不好，在印刷过程中，常常容易出现脱层、掉粉、掉毛等弊病，进而引发印刷色差、墨色发花等连锁质量故障。对此，我们利用多色机的设备优势，在前色组先对白板纸表面印一层撤淡剂，来改善原纸表面的强度和光泽度，然后进行印刷，从而较好地解决原纸脱层、掉粉、掉毛而引起的印刷色差问题。
通过压力的合理调整控制印刷色差
不论是柔印、平印或凹印工艺，印刷压力是油墨转移的基础条件之一，由于印版表面不可能是绝对平整的，纸张表面也不可避免存在细微的凹凸状及厚薄不均情况，若印刷压力不足或不均匀时，印刷墨层就容易出现浓淡不均现象。而理想的印刷工艺是在印刷版面、承印物表面、压印滚筒表面和包衬都达到比较平的条件，才能以较薄的墨层通过均衡的印刷压力的作用，使纸箱产品上获得较均匀的印刷墨色。当印刷压力不足或不均匀时，胶印工艺的印版表面与橡皮布表面；橡皮布表面与压印滚筒表面难免存在接触不良情况，对此，就得通过加大输墨量，来满足纸箱印刷版面供墨的视觉效果，但是，这样的操作工艺控制不仅会增大油墨的消耗量，还容易产生印刷色差和印品出现粘脏质量问题。所以，防止纸箱产品印刷色差的产生，应把握好印刷压力控制的基本条件，并采用均匀而又恒定的压力进行印刷。如果是用凸版工艺（采用圆压平型的印刷机器）印刷大面积的纸箱、纸盒面纸，最好要采用金属性的底垫材料，如磁性版托、铝版底托材料，这样，其材料平整度和坚固性较好，印刷压力比较稳定，有利于防止压力变异引起的印刷色差。
通过墨辊的合理调整控制印刷色差
平版、凸版等印刷工艺，印品能否获得均匀的墨色，胶辊的质量有着至关重要的作用。对墨色浓淡影响较大的是传墨胶辊和着墨辊。若着墨辊的弹性差、粘性不足、辊体偏心、胶体过硬以及胶体光洁度差等情况存在时，印刷过程中就容易造成刷墨不均匀或不稳定现象，使各印张的印刷墨色不一致。所以，印刷彩色产品应采用质量较好的胶辊，才能确保每一印刷周期涂布于版面上的油墨保持基本一致。若印刷大宗的产品，印刷中应适时对胶辊进行清洗，使滞留在胶辊上的纸尘、杂质得以清除，以保证油墨的均匀传递，防止印刷色差的产生。另一方面，应调整好墨辊与串墨铁辊的接触位置，一般自动印刷机设有几组的串墨装置，以实现均匀的输墨。但是，如果胶辊与串墨铁辊间有接触不良情况时，势必会造成传墨不充分、不均匀，使印品横向版面墨色出现浓淡不均情况。对此，应调整胶辊两端的轴头，使胶辊与铁辊间达到均匀的接触状况，调整后可采用５丝的钢片塞进胶辊与铁辊间进行抽拉检验，抽拉钢片时以有明显的阻力感为度。此外，还要调整好着墨胶辊与印版面间的接触位置。若着墨辊调得过高时，版面得不到均匀、充足的油墨涂布量，容易因着墨辊在版面打滑而产生印刷杠痕。若着墨辊调得过低时，版面上的油墨层将被刮到印版拖梢部位，造成印品墨色前淡后深的色差现象，即叼口部位墨色偏淡，拖梢部位墨色偏浓。着墨辊与印版面应调整成平行而又均匀的接触状态，才能确保印品墨色的均匀一致。为防止油墨粘稠度变异过于厉害而影响印品墨色的均衡，各胶辊与铁辊间的接触不可过紧，胶辊也不宜偏硬，以最大限度地降低摩擦热量对油墨触变性的影响，避免油墨变稀而出现印迹淡化现象。
通过合理调整给墨装置控制印刷色差
当墨斗铁辊圆心度差或存在磨损变形情况，墨斗钢板也出现磨损变形，以及控制墨斗辊转动的机构存在缺陷，使印刷过程输墨量不稳定时，也会引起印刷色差的产生，因此，应采取相应的修复措施予以消除，才能有效防止印刷色差的产生。此外，应注意合理调整给墨装置，墨斗中的油墨要全面增大或减少输送量，有两种调整方式，一是通过调整墨斗钢片与传墨（给墨）铁辊的间隙来实现；二是通过调整传墨铁辊的转动弧度的大小来实现。油墨在较稀的情况下，不宜将钢片与铁辊间隙调的过大，以免漏墨造成墨色不均。调整给墨量时，一般应将传墨铁辊的转动弧度控制在其调节范围的１／２之间，这样可使印刷过程中油墨浓度出现变化时，可灵活调整给墨量，以确保印品墨色的均匀一致，防止印刷色差问题的出现。在实际印刷过程中，油墨粘度下降是不可避免的，往往刚开印的印品墨色较浓，随后便逐渐淡化，这样，可通过适当调整传墨铁辊的转动角度，逐渐增加输墨量，使前后印刷的墨色基本保持一致。
通过合理调整润版系统控制印刷色差
平版印刷工艺若润版不适，也容易出现印刷色差现象。如当水辊存在偏心情况时，由于其与版面的接触不一致，就容易使版面供水量大小出现差异。此外，水辊绒套若使用老化或吸附油墨、杂质时，将会影响水辊的吸水性和对润版液的均匀传递。再则，水斗装置若出现漏水现象时，也会影响印刷版面水分的均匀输送，这些不良情况存在，都会破坏版面油墨的均匀和稳定传递，使印品墨色出现差异。所以，润版系统要保持良好的状态，应经常清洗水墨辊，对使用老化的水辊绒套应予以更换，才能较好地防止印刷色差的产生。而采用酒精润版的印刷机，其靠版水辊起到润版液的传递作用，可将大部分附着到水辊上的纸尘、喷粉和洗橡皮布的汽油等杂质传到水斗中，然后通过回流管回到水箱中，造成水箱中润版液性能的下降，当润版液浑浊到一定的程度时，往往容易使水管堵塞而影响水箱的正常供水。基于酒精润版系统的这一特点，必须适时对水箱、水斗进行清洗，并清洁控制柜内各仪器表面、制冷设备空气过滤网粉尘，检查各管道及水箱中的过滤网和水斗中的水位探测器，若出现脏污应及时清洗干净。若水箱中的水质污染厉害，也应及时予以更换。对水箱中的沉淀物，及圆球浮子上的污物，也应清理干净。印刷过程要注意保持水斗辊和传水辊的清洁，使其具有良好的传水性能，这样才能较好地避免印刷色差的产生。
通过机器的合理调整控制印刷色差
常言道：“工欲善其事，必先利其器。”印刷机是印刷纸箱的重要硬件，保持机器良好的使用性能，是提高纸箱印刷墨色质量的可靠保证。但是，如果机器存在不良情况，如压印系统工作不稳定，使每个印张的压力不一致，以及输纸系统不正常，印刷中频繁出现空张、多张等故障现象时，也最容易引起印刷色差问题的出现。此外，辊筒咬牙和传纸装置若有不良情况，如咬牙磨损、牙面粘附杂质等，印张在交接过程就会出现定位不准情况，套印时将由于网点角度差异而引起色差。所以，平时应注意做好设备的维护和保养，要重视机器要害部位的润滑工作，如滚筒轴、咬牙等部位要防止磨损或杂质粘附，使压印机构和咬牙保持良好的工作状况，使印刷压力保持恒定不变，咬纸定位保证准确。还要根据原纸的特性调整好飞达、气泵等给纸装置，使给纸装置保持良好的工作状态，使气路保持畅通无阻，使印张吸送正常，保持自动输纸的连续性，防止印刷过程出现空张、多张、歪张等故障，这样才能较好防止印刷色差的产生。
通过把握检验条件控制印刷色差
光源是检验印刷墨色质量的重要条件，观测印品墨色的光源主要有日光（自然光）、日光灯和白炽灯等光源，它们发出光源特性不同，发射出的光颜色也就有所差异，如日光为纯白色，观察颜色相对就较准确。日光灯的光白中带青，近似日光。而白炽灯的光则有红中带有偏黄颜色，所以，难以准确进行鉴别颜色。日光和日光灯虽然有点相似，但在鉴别质量较高的彩色产品时，也应考虑两者的差别。光线对鉴别墨色的影响，不仅在于光源的特性，还与光的强弱和照射的角度有很大关系。在同一光源下，被照射样张上反映光的强弱，主要是由样张与光源的距离决定的，近者强而远者则弱。正确的照射角度，应当是入射角等于反射角，光照射在样张上免不了有部分折射，但是，对墨色并无多大影响，在鉴别印品墨色时，不论是白天或夜间都应在光源强弱程度和照射角度都相同的情况下进行。另一方面，在鉴别印品墨色时，印刷中途对照样张颜色，应正确区别并列放置鉴别与重叠放置鉴别样张颜色存在的偏色差异，如将印刷样放在标准样旁边进行比对颜色，因为观察角度差异大，会产生一定的视觉误差，容易造成墨色鉴别不准。而将印刷样的墨色样块重叠放在标准样上面进行比对，由于其观察角度差异小，对颜色的鉴别相对也较准。这一点笔者深有体会，如笔者在一次送样张给客户确认时，客户在看了并列放置的样张后，认为印刷样张与原稿样张的底色存在色差，而提出了异议。而笔者通过将印刷样张底色剪切一块叠放在原稿底色上面后，进行颜色比对即感到颜色比较接近原稿，印刷样张赢得了客户的认可。可见，光源特性和观察角度的差异，将直接影响颜色的准确鉴别。所以，印刷颜色质量要求较高的产品，最好应安排在白天印刷，并且在比对颜色时，应采用多种角度反复进行观察比较，以防止印刷过程中盲目调整墨色，造成前后印刷的产品墨色不一致。
综上所述，纸箱产品印刷色差产生的原因是多方面的，涉及到印刷材料、操作工艺经验、设备性能和使用等环节，所以，只要我们善于认真总结经验，并通过对印刷材料、印刷工艺技术和操作技术的全面把关和控制，不仅可有效地避免印刷色差的产生，而且可较好地提高纸箱印刷生产效率。
