印品成色故障
(1)高光过深
原因：印版过深，含墨量过多控制对策 增加网目：减少油墨中的色料：适当加大刮墨刀与印版表面的角度；
(2)高光过浅
原因：印版深度不够；风速过大，造成印版高光部分的油墨干固。控制对策：使用深色调的油墨；适当／咸小刮墨刀与印版表面的角度；减小高光部位的风速。
(3)暗调过深
原因：印版过深；油墨调配的不合适。控制对策：同高光过深：由于油墨干燥不足．墨层有结块的可能 须重换新版：重新调配油墨
(4)暗调密度不够
原因：印版深度不够。控制对策：使用深色调的油墨
(5)中间调油墨的深浅交界明显
原因：油墨墨性不良。控制对策：更换特性好的油墨
（4）印品光泽淡薄
原因：油墨稀释过度：或者是色料类型不对．可能用的是无机颜料。控制对策：控制稀释剂的用量；检查更换油墨。
(7)色调单薄
原因：油墨色彩单薄；色光反射差。控制对策：调整墨性；表印先用白墨铺设底色．而后再按序套色：里印，层次版先套印三原色，最后铺设底色。
原因：印刷中，随着溶剂的大量挥发．油墨黏度增大，在网线内部极易干固：印刷工艺中，刮刀的位置距印刷《R远或角度不合理，版辊直径大或版滚筒进入油墨槽的深度不够时，从干燥管道畋出的热风影响到版滚筒面，扇造成严重堵履：油墨中混入杂凰版滚筒网线雕刻深度不适宜：印刷时温度过高使油墨中的溶剂挥发快。控制对策：刮墨刀放平；降低溶剂的挥发速度：降低油墨黏度：每次印刷结束后应立即将印版滚筒清洗干净。反印指在套印中前一色的油墨反印到后一色的印版上。
原因： 前一色印后墨层未能彻底干燥；第二色压力过大，或机速太快．或冷热风不良基材印刷适性差。控制对策：改进前一色油墨的附着性，调整，自墨粘度，加大冷热风量，提高油墨的干燥速度；减慢车速，加大后一色的供墨量：降低后一色的黏度；正确排列印版色序：降低压印滚筒压力．或使用偏软的胶辊色差是指印刷过程中卷与卷之间出现颜色差异现象。
原因：油墨粘度没有很好的调整：口版滚筒堵版；印刷工作人员做业不当。控制对策：严格控制奸汕墨的黏度，保持稳定一致。保证每色配色的配比一致，颜色稳定，注意清扫印版滚筒，防止堵版引起的色差： 稳定印刷速度和刮墨刀角度：慎用旧墨，
原因：热风过大。油墨容易干燥。墨在网纹线内干燥过快，积墨干固于印版表面；印版与压印滚筒间压力太小：刮墨刀角度不够理想，对版面压力不够：印版网纹不匀或有白点．印版浅、有毛刺．油墨附着少；油墨太薄：印刷速度太慢，控制对策：及时充入丁醇，清洗版面积墨：调整压力：调整刮墨刀的角度和对版面的压力：加深印版。清除毛刺。适当口入原墨：调整印刷速度。
原因：刮墨刀口紧贴印辊面处有硬性微粒，杂质：印辊网点内嵌有硬性杂质可造成固定线条：新版辊开始印刷时．发现固定线痕一般是因为印辊经镀铬后毛面未磨光洁或修版针眼造成：油墨内树脂和颜料未磨细。控制对策：出现不固定的线痕 ，应及时清洗印辊。磨刀或更换刮墨刀：固定线痕须停车去除印辊网点内的杂质；重新研磨或重新制作印版滚筒：油墨造成的线疽．须用铜丝刷清除网点内杂质，用120目铜丝网过滤后再印刷，刮刀角度．位置，硬度，厚度等必须调整适当。
原因：溶剂过多：油墨较粗：油墨过稀；挥发过快；油墨流动性不好。控制对策：减少油墨用量；更换油墨或重新研磨：调节油墨稀稠；适当地加入慢干溶剂。
原因：树脂不溶解，析出；干燥大快。控制对策：重新制墨 适当加入慢干溶剂凹版印刷中的故障较多．在实际的印刷操作中，应该仔细分析主要原因，可以考虑从套准控制。张力控制．油墨控制、温度控制等方面着手。迅速排除．以保证生产的顺利进行，这就要有熟练的技术．及时掌握以上常见质量问题的原因。果断采取措施。才能对塑料薄膜凹印质量问题及时的进行解决。
