A、故障现象：
印刷油墨墨膜和涂布光油油膜干燥固化过程中往往会产生皱纹、气纹、缍纹等的表面缺陷。由于产生的原因是多方面的，可分为以下几种情况：(1)一版多色套印产生的发皱；(2)由于重印咬底产生印刷图文墨膜起皱不平整（服）；(3)油墨或上光油在高温成膜时，由于酸性气体引起的皱纹气裂；(4)还有环境湿度大时产生气纹。而墨膜或油膜厚则易产生皱纹，为了冷却风吹大了极易产生缍纹。
B、产生原因：
包装印刷油墨体系采用氧化聚合交联固化的醇酸树脂、改性醇酸树脂或干性油，由于它们在油墨印刷、光油上光场合下，如过量使用钴催干剂，极容易发生起皱，这是因为墨层或油层表面吸收了氧化固化而结皮，从而阻止了氧渗透至墨膜、油膜层内部，因此，印刷油墨、涂布光油层上下产生应力而引起发皱，同理冷却吹风大产生的应力引起气纹也就是这个道理。醇酸树脂或苯乙烯改性醇酸树脂油墨体系在进行第二、第三道套印或上光时，如果打底的满版墨膜层或光油层未完全固化时，可能会被二道或三道的印刷油墨或上光油涂饰体系的溶剂溶胀而发皱。产生气纹的原因往往是高温气体中含有的酸性气体对油墨、光油连结料固化产生了催化作用引起的墨膜层、油膜层表面硬化而产生内应力引起的发皱，严重时，油墨或光油在墨斗生产过程也会产生发皱结皮现象。还有在氧类的高固体分的UV油和UV光油层也容易产生气裂就属这个范畴。
C、对策方案：
我们适当选择催干剂进行油墨、光油的配方设计，尤其是注重调节醇酸类油墨或上光油的干燥方式及速度，控制印刷图文墨膜和涂布上光油油膜厚度，从而确保墨层均一固化，以避免发皱。更主要的是避免在上层油墨（或光油）中使用真溶剂，最好采用挥发速度快的稀释溶剂，并严格控制油墨印刷、光油涂饰的间隔时间，确保打底满版印刷或满版涂饰层能够充分固化后再进行第二道的油墨印刷或涂饰上光。这样不仅可以消除由于咬底或串色产生的发皱，例如含有轻质氧化镁的油墨或氯化聚烯烃及醇酸树脂连结料在打底油墨印刷，表面光油涂布在加入不当或含有二甲苯等真溶剂就容易聚结、发皱。
影响气裂的因素还有酸性气体、湿度、光、温度、混入杂质、膜厚、接触时间过短等等。
为减少和避免产生气裂的缓慢迁移，使用高沸点溶剂、表面活性剂和偶联剂。例如水性包装印刷油墨和水性上光油添加胺类物质都是有效的方法，其中加入吗啉的效果优于其它。另外，要严格控制油墨在印刷、光油在涂布时生产环境，不断提高换气能量，避免异物、尘埃混入都是十分有益的。
