涂布量的控制
设备干燥能力、复合速度、工作液浓度、粘度、涂布辊等条件都会影响涂布量。
复合机的干燥能力
要求的涂布量和设备干燥能力决定了复合速度。
复合速度
当其它因素不变时，提高复合速度会使涂布量下降。
印刷时这个现象比较明显，因为油墨涂布量的微小变化会使彩印图像产生色差，而复合工艺涂布量测定方法精度不高，并且缺少涂布量在线检测的手段。例如用待测小块薄膜粘贴在涂布辊前的薄膜上，涂胶后拿去称重的方法，复合涂布的速度肯定不能快，至多30~50m左右，但正常复合一般在100m以上，所以影响测定精度。
不同的复合速度对粘合剂有不同的粘度要求。
粘度和速度的关系大家一定有印象，当速度太低时经常会起“水纹”，到底什么速度起水纹与粘度有关。用凹版涂布时，压辊下光滑的基材表面吸附涂料，随后涂层分裂，高分子涂料显示出粘弹性。有实验证明，硬段分子显示出偏向弹性形变，长链分子软段更多地显示出粘性的性状。分裂的时间长短也决定了涂料的流变行为，是偏向于粘性流体还是弹性体，倾向于粘性时会产生水纹。增加涂料粘度会增加弹性成分，与提高复合速度的效果是一样的。
工作液浓度
不同品种的胶，相同工作液浓度的粘度是不同的。
工作液粘度
相同浓度不同粘度的工作液影响上胶量。
涂布量受粘度影响的例子比比皆是：印刷时发现颜色太深，如果使用溶剂兑稀油墨，颜色浓度很快变浅，这是油墨转移率下降所致，并且印刷品缺少光泽。但如果用同样数量的调墨油冲淡，色强度下降平缓，这是因为调墨油中含树脂，不会破坏油墨“身骨”，涂布量不降低，只减少颜料含量，印刷品鲜艳光亮。
涂布辊
以上工艺条件往往是已定的，调节范围不大，只有涂布辊参数的调节范围比较大。
涂布辊的种类
常见的涂布辊分三类：
（1）腐蚀版
早期的腐蚀版用白线网屏曝光。现常用“布美兰”法。腐蚀版网坑宽度上下一致成矩形，网坑容积大但转移率不高。
制作涂布辊和印刷用的白版，工艺是相同的，只不过涂布量有区别而已。常说凹印网穴有三种，一种是电雕的，另两种就是腐蚀的。用碳素纸法制作的腐蚀版网点面积一致，但腐蚀深浅不同，可以表现色调、层次。碳素纸法制版受材料及人员素质的影响太大，现已淘汰，制版方法就没必要讲了，但是这种印刷版的原理已渗透到其他制版方法中，如电雕。碳素纸法的创意是很朴素的，就象绘画，颜色浓的地方颜料堆厚一点，浅的地方薄一些，不象布美兰法用网点大小变化色调。布美兰腐蚀版的网墙还要控制网点大小，而碳素纸法的网墙仅仅用来支撑刮刀，所以在晒图之前要先用白线网屏晒上网墙。网屏上网墙与网格宽度的比例随线数而变化，140线为1:3，175线是1:4，200线1:5。网墙窄，高调、中调部分层次再现性好，但网墙易被刮刀损坏，耐磨性差，印刷量减少。网墙宽只有亮调受影响，色块版却没有问题，优点是耐磨，印刷量大。做涂布辊不需要网点深浅和大小变化，所以碳素纸法和布美兰法效果一样，技术参数也相同。碳素纸法和布美兰腐蚀版现今已见不到了，但激光涂布辊大家还是耳熟能详，激光涂布辊就是改进的腐蚀版。
腐蚀版大体适用早期日本油墨公司提供的经验公式：
涂布量（干基克/m2）= 0.2×网坑深度（цm）×工作液浓度（%）×工作液比重
（2）压纹辊
用专用刀模压制网坑。不同大小和深度的网坑由不同的刀模具压制，由于各厂家租用国外的刀模具规格不统一，无法统一国内压纹辊的参数。
压纹辊的网坑形状大多数是棱锥形，也有叫四角金字塔形，还有四角平台形的（削平棱锥顶部的尖角），国内的四角平台形刀具还没过关，故很少见，还有极少量的六角蜂窝形压纹辊。
压纹是涂布辊专用的方法，优点是不必镀铜，用20#无缝钢管抛光后直接压制,工艺简单，由于是“一套模子里压出来的”,重复精度也较好，压纹辊质量取决于是否“压足”。
（3）电雕涂布辊
网坑形状、深度可自由调节，线数也能控制。电雕涂布辊的锥度、径向跳动可控制得很小，设计合理的网坑可减少磨损，脱墨（胶）性好，且不易堵塞。价格也比压纹辊便宜。
电雕版最大的优点是网点面积和深度同时变化,所以印刷品色彩反差大，层次丰富。但用电雕做涂布辊却要避免这个“优点”。用电雕机刻涂布辊是蛮头疼的,雕刻时间长，还怕崩刀。我国是“电雕大国”,世界上柔性版替代凹印的趋势在中国就没有,原因是电雕版价格低。电雕版另一个优点是网点光洁,转移性好.
国内涂布辊线数都采用英制。线数决定最大网深，同样的线数和网深不一定有同样的涂布量。国内常用实验方法确定具体涂布辊的涂布量。原因还是涂布辊没有统一规格，在文章中经常看到涂布辊线数、深度与涂布量关系的表格，说明国外已形成标准。涂布辊网穴深度受线数制约，如布美兰腐蚀法85线涂布辊最深只能“烂” 到100μ，再深网墙有侧面被腐蚀而塌陷的危险，所以制版厂一般不会腐蚀到该线数的极限。线数实际上也决定了网墙宽度，线数越多网墙越窄，腐蚀深度越浅，180线的涂布辊最深只能做到30μ。至于线数的选择，条件许可时尽量选用高一点的也有道理：人眼的分辨率极限是150线以下，低于150线就能察觉出网点，而150线的半色调印刷品看上去却是连续调，象照片一样。150线以上的涂布辊万一出现不并网的细密白点，肉眼就分辨不清了。
印刷上调节网角是为了避免龟纹。除了“布美兰”制版法可旋转网角外，电雕版只能用改变网形来解决。层次印刷版网角的分配原则是最显眼的色版定为45度，其他两色版与45度各相差30度，不明显的黄版则插入两版之间并相差15度即可。如包装凹印布美兰制版法，红版45度、蓝版75度、黑版15度，可有效防止龟纹。干复涂布工艺对网角不作太多研究，常用的网角为45度。但也曾看到过90度网角的涂布辊，操作时刮刀会有轻微抖动，要避免。
确定最佳工作浓度，选择涂布辊
从经济角度考虑，最佳工作浓度自然是越高越好。但实际工作浓度是由工作液粘度决定的。如50%固含的蒸煮胶，20%工作液浓度的粘度是15.5秒（3#杯）；25%浓度为21秒。从20%~25%浓度已覆盖工作粘度范围。
涂布量（干基）3 ~ 4g，一般选择压纹和激光涂布辊，深度100μm，75 ~ 95线（视不同厂家的模具和工艺而定）。
固化剂配比调整和醋酸乙酯的测定
日本人介绍：当湿度超过80%时应当停止复合操作，以避免质量事故。日本所处的纬度较高，虽然它是个岛国，气候相当于我国的山东半岛和辽东半岛，湿度超过80%的天气是不多的，可以停机一、两天。我国长江以北，夏季最高湿度都在70%以下，也可以这样处理。
但我国地域广阔，气候变化很大，江南地区夏季的气候是高温高湿，平均最高温度31~34℃，平均相对湿度80%~83%。
夏季温、湿度最大的城市是汕头，夏季最高温度达37.9℃，相对湿度84%。高温高湿地区可用一些城市串联起来，形成一个明确的区域。
沿海城市从长江口开始直至北部湾，它们是上海、杭州、台中福州、汕头、湛江海口、南宁。长江以南的城市也从上海开始，经南昌、长沙、重庆、至成都。这些城市连接起来的区域几乎囊括整个长江以南的国土。
江南夏季高湿度的天数比较多，不能停机了事，必须设法解决。
5 :（1－0.66529）= 5:0.33471
OH:NCO 实际mol比为：
1:（2.69×0.33471） = 1:0.90037 ≈ 1:0.9
OH和NCO的比例约为1:0.9，固化剂不足，在熟化室中不论放多长时间都不会固化。
醋酸乙酯的保管和测定
我国《工业乙酸乙酯GB3728-91》中规定，优等品水分含量小于1000ppm，一等品水分含量小于2000ppm，选用优等品是不言而喻的。同时还要注意密封和储存时间。尤其是夏季高湿气候条件，空气中的高浓度水分很容易扩散到醋酸乙酯中，因为醋酸乙酯对水分的溶解度是3%（20℃）。上海地区夏季平均最高温度33℃，平均湿度80%。每立方空气中水分含量约25g，足以使800g左右的固化剂失效。醋酸乙酯的含水量从0.1%（1000ppm）上升至0.2%（2000ppm）是很快的。
某公司曾作过如下测试：夏季，50t乙酯储于罐中，每天用泵抽取5t，时间约20min，之后密封储存。十天之内乙酯中水分含量变化如图：
十天以后，优等品乙酯下降为一等品（1020ppm）。各企业的储存条件不一样，只是希望大家监测、跟踪醋酸乙酯的水分含量变化。
那么如何控制水分和杂质呢?一般可用水分检测仪，或采用滴定方法。滴定方法不区分水分和杂质，只要乙酯中含有能与NCO基反应的活性氢组分都会被检测出来，并且量化为对固化剂中异氰酸根的消耗量。
乙酯中水分太多，除了换乙酯外，只能增加固化剂量，但产生的弊端有：
（1）由于水分反应时产生二氧化碳气体，易产生白点气泡。
（2）残留量增大。
（3）反应生成的内聚强度更高的聚氨酯脲，使复合制品易产生晶点及变硬。
另一个方法是高浓度涂布，减少乙酯用量，等于提高醋酸乙酯的品级。
还是借用上述“案例分析”中的主剂和固化剂，分别配成两种浓度的工作液，如下表：
醋酸乙酯的品质没有变化，40%工作浓度的配比由于减少了乙酯的用量，保留下来的固化剂量比30%浓度多。高浓度涂布不是任何胶都可以做到的，具体使用条件可以向厂方咨询。
“先加三分之一”配胶方法
先将主剂倒入配胶桶，再倒入配胶所需溶剂总量的三分之一。搅拌均匀后，边加入固化剂边搅拌。充分混合后再加入剩余溶剂继续搅拌直至均匀。传统配胶方法是一次加入全部溶剂，如果乙酯中游离醇含量较高，会影响复合强度。采用“先加三分之一“配胶法，可部分抑制游离醇的影响。
