在包装生产过程中

每一道工序的质量

都会对最终的产品质量产生影响

但每一个环节

稍不留神就出现了质量问题

出现问题不可怕

最重要的是我们是否能够快速找到

问题的原因和解决方法

今天，「我的慧业」为大家总结整理出

史上最全的干式复合常见问题及解决方法！

如果对您有帮助

记得分享给更多的人哟！

 

问题	原因	解决方法
一、复合膜外观不良
1、复合膜中发生气泡	1、使用了被浸润性不好的化合物覆盖的薄膜（如爽滑剂、抗静电剂等）	1、使用高固含粘合剂，增加上胶量 2、熟化及时充分 3、提高展平辊转速 4、提高复合辊的温度和压力 5、对薄膜进行预热并适当降低复合速度 6、选择浸润性好的粘合剂 7、检查薄膜表面润湿张力，对析出物较多的薄膜进行在线电晕处理，以提高其表面性能
	2、由于油墨表面凹凸不平，多孔而使粘合剂被吸收较多，油墨表面的实际有效粘合剂涂布量少	1、增加粘合剂涂布量 2、选择颜料细度好的油墨 3、复合膜充分熟化
	3、现场温度低，粘合剂浸润转移、流平性不好	1、提高作业现场温度 2、对薄膜进行预热 3、提高复合温度
	4、干燥温度过高，干燥速度过快，造成粘合剂表面膜化	检查干燥条件是否合适
2、复合后经过一段时间产生气泡	由于粘合剂内混入水分或薄膜受潮，复合后熟化过程中经化学反应产生二氧化碳	1、对粘合剂、溶剂进行密封，避免水分的混入 2、测定稀释用溶剂的含水量 3、注意薄膜的保存状态，特别是尼龙、聚酯等
3、在复合膜上发生不规则的皱纹和气泡	薄膜状态不良，如张力不均匀、厚度不均匀或基材本身的皱纹	按工艺质量检验指导书规定的项目，上机前和生产过程中对基材进行认真检查，不合格者坚决下机退库
4、复合膜上有规则的皱纹和气泡	1、涂布辊堵版，或网穴浅	清洗网辊，必要时更换涂布辊
	2、压辊变形或同心度不好	更换压辊（上胶压辊或复合压辊）
	3、薄膜存在周期性的缺陷	薄膜状态不好的不使用
	4、复合辊不干净	及时清理复合钢辊
	5、导辊平行度不好	调整导辊平行度
5、复合膜中带有异物核的气泡	1、灰尘或异物混入粘合剂	1、对粘合剂、溶剂密封保管 2、使用循环泵，必要时对粘合剂进行过滤
	2、薄膜本身杂质和晶点	不使用不合格薄膜
	3、干燥箱内赃物，或进风中混入灰尘	1、在空气入口处采取充分的防尘措施 2、定期对干燥箱进行清理
问题	原因	解决方法
二、复合强度不好
1、胶不干导致的复合强度不好	1、粘合剂配比错误，引起粘合剂熟化不完全，粘合剂配制后搅拌不充分	1、严格按工艺配比及操作规定配制粘合剂，准确称量并记录用量 2、对配制后的粘合剂进行充分的搅拌
	2、粘合剂混入水分或醇类	粘合剂、溶剂密闭存放，测定溶剂含水量
	3、使用了变质固化剂	固化剂要密闭存放，使用前检查其状态是否正常
	4、油墨树脂与粘合剂不匹配	根据不同的油墨类型选定粘合剂极其配比
	5、油墨中的残留溶剂（特别是醇类）而引起	1、控制印刷膜残留溶剂量 2、复合膜的充分熟化 3、选用固化快的粘合剂
	6、复合膜熟化温度过低，使固化反应缓慢	1、按工艺要求控制熟化温度 2、选用固化速度快的粘合剂
	7、粘合剂涂布量过大，使粘合剂固化反应缓慢	1、减少粘合剂涂布量 2、充分熟化；选用固化速度快的粘合剂
2、粘合剂完全固化，复合强度仍然偏低	1、聚烯烃处理面上反、电晕不足或电晕处理不均匀	复合前检查电晕处理面和处理强度
	2、粘合剂上胶量不足，导致复合强度下降	1、增加粘合剂涂布量 2、检查网线辊状态
	3、粘合剂选择不当	根据薄膜结构、后处理、用途、质量要求等选用最合适的粘合剂
	4、油墨转移造成剥离强度下降	1、注意对油墨的选择 2、考虑粘合剂与油墨的适性
	5、熟化不及时或温度过低	1、下机后及时进入熟化室（特别是对于滑爽剂含量较多的基材复合时） 2、适当提高熟化温度
	6、复合温度、压力过低	严格按工艺要求设定复合的温度和压力
	7、薄膜中添加剂的析出	1、提高复合温度、压力 2、控制熟化条件（提高温度、延长时间） 对析出物较多的薄膜进行在线电晕处理
3、经过一段时间后复合强度下降	1、薄膜填加剂的析出	1、选用不受添加剂影响的粘合剂 2、重新选用薄膜
	2、内容物的一些成分（特别是食蜡、香辣料、油脂类）透过热封层侵蚀到粘合剂层	1、 选用对内容物耐受性好的粘合剂 2、 在选用油墨、热封层薄膜时，也应考虑其耐内容物性能 3、事先对复合膜的耐内容物性能进行试验
	3、复合膜缓慢吸湿或反复吸湿、干燥	注意复合膜的保管状态
	4、在复合膜受热过程中（如在杀菌时）剥离强度下降	1、选用耐热性良好的粘合剂 2、复合膜的熟化要充分 3、增加粘合剂的涂布量
问题	原因	解决方法
三、复合膜收缩打皱
1、从边缘向中央部分分   T-D方向产生的蚯蚓状突起	1、张力设定不当	掌握适合每种薄膜的最佳张力
	2、薄膜张力不均匀	使用张力均匀的薄膜
	3、电晕处理不良或上反面	检查电晕面和电晕强度
	4、收卷张力及锥度设定不当	根据薄膜结构调整收卷张力和锥度。对于易拉伸的薄膜应适当降低收卷张力；对于脆性的复合膜则要适当提高收卷张力
	5、粘合剂分子量较小，初粘性较差时，易发生打皱	注意选用适当的粘合剂
	6、粘合剂不完全固化时也易产生该现象	解决办法如前述
	7、上胶量过多时，在粘合剂层发生错动	减少上胶量
2、复合后发生的气泡集结	由于粘合剂被油墨表面吸收或油墨与粘合剂相容性不好，使油墨表面的粘合剂涂布量不足而发生该现象	1、增加粘合剂固含量或增加涂布量
		2、选用浸润性良好的油墨
		3、选用浸润性良好的粘合剂
		4、对复合膜进行充分的熟化
3、复合后从油墨部分向油墨边界拱起气泡	上胶量过小	1、增加上胶量 2、选择浸润性良好的油墨和粘合剂
问题	原因	解决方法
四、复合膜的异味
复合膜的异味	1、印刷膜的溶剂残留	1、控制印刷膜残留溶剂 2、印刷膜残留溶剂过多时应进行再一次的干燥
	2、干式复合带来的溶剂残留	1、选用涂布性好、分子量分布窄，溶剂释放性快的粘合剂 2、强化干燥条件，特别要注意干燥温度和排风量的控制 3、在确保产品质量的前提下，尽可能降低上胶量
	3、基材本身带来的异味	1、对复合基材进行异味检查 2、尽量使用少含添加剂的树脂
问题	原因	解决方法
五、复合膜的热封不良
1、热封强度低	1、粘合剂尚未固化	1、提高熟化温度，加快粘合剂固化速度 2、参照前面的叙述解决胶不干的问题
	2、热封条件不当	1、根据薄膜的结构、包装要求来确定最佳的热封条件，包括温度、时间、压力 2、改变热封方式
	3、热封层的问题	1、检查薄膜的保存期及保存条件，在使用长时间存放的薄膜和经过热处理的薄膜时要注意 2、增加薄膜厚度（特别是热封层厚度） 3、检查粘合剂品级，有些粘合剂中低分子量物质的渗透会给封口带来负面影响 4、检查热封面状态是否正常，如是否经过电晕处理，是否发生了电晕转移等等
	4、所填装内容物污染封口界面造成封口强度低	1、改进薄膜热封层树脂的抗污染能力 2、降低内表面摩擦系数 3、对于包装内容物为固体粉末状时，可在热封层树脂当中加入定量的抗静电剂 4、改进热封方式，减少污染物在封口界面的黏附界面的粘附 5、强化条件，包括提高温度、增大热封压力、降低封合速度以延长封合时间
	5、印刷油墨耐热性不良（发生在处有满版油墨时）	1、选用耐热性好的油墨 2、改变版面设计，避免热封处有油墨
2、热封面分层	1、粘合剂尚未固化	1、继续进行熟化 2、查明胶不干的原因，加以解决
	2、热封条件过于严格	根据薄膜结构和用途选定最佳热封条件
3、热封部位有气泡	在复有尼龙等吸湿性结构时，有时可见	注意尼龙薄膜和含有尼龙的复合膜的保存条件，应严格避免吸潮
问题	原因	解决方法
六、复合膜的滑爽性不好，使上机作业性下降
复合膜的滑爽性不好	1、热封层树脂选择不当，滑爽剂含量不足	改变热封层树脂配比
	2、复合膜熟化温度过高	过高的熟化温度会使热封层中所含爽滑剂释放过快，此时应降低熟化温度
	3、复合膜的残留溶剂过多	解决办法参照“异味”一项
	4、薄膜表面可凝结水分或粘有粘性物质	1、注意薄膜保存状态 2、生产时注意设备各部位的清洁
问题	原因	解决方法
七、复合膜卷不齐
1、复合膜收卷时或收卷后端面不齐	1、收卷张力有问题	增大收卷张力或减小锥度
	2、薄膜滑爽剂含量较高	增大收卷张力或减小锥度
	3、复合膜厚度不均匀	厚度偏差大于标准的不上机
	4、粘合剂上胶量不均匀	正确使用匀胶辊或清洗网辊
2、复合膜在保存或熟化过程中窜卷	1、复合膜收卷张力过大	1、低收卷张力或减小锥度 2、收卷前保证复合膜得到充分的冷却 3、减少粘合剂的涂布量
	2、收卷压辊与膜卷表面不平行，导致两端压力不均匀而窜卷	调节收卷压辊的压力并使其与卷面平行
	3、复合膜熟化温度过高	降低熟化温度