无溶剂复合的工艺，不注意这几点等于白干！-论坛Θ》天下软包装

无溶剂复合的工艺，不注意这几点等于白干！

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软包装杂工-发帖时间:2025/3/31 9:09:32

在探讨无溶剂粘合剂的特性后，我们进一步了解无溶剂复合的工艺流程。这一工艺主要涉及涂布、复合和熟化三个关键步骤。首先，将无溶剂粘合剂涂布在薄膜上，形成一层均匀的胶层。接着，通过复合机将另一层薄膜与之结合，形成复合膜。最后，经过一定时间的熟化，使粘合剂充分固化，从而得到具有优良性能的复合膜。

1. 清洁是无溶剂复合工艺的关键。
产品的质量在很大程度上受到清洁度的影响。因此，车间场地、关键传动辊、导辊以及薄膜的清洁都是确保产品质量的重要环节。

2. 当胶水桶的温度预设值

准备自动打胶时，务必先检查A、B胶的出胶量是否与设定值相符（这是非常重要的）。在生产过程中，有时可能会遇到输胶管道堵塞，导致A、B胶失调并触发报警，此时需立即处理。若A、B胶的出胶量差异过大，可能会造成剥离力不足，胶水无法干燥，进而导致大量产品报废。

3. 上胶量的精准控制是关键。

首先，需要预估所生产膜材的大致上胶量，并据此调整计量辊与固定辊之间的间隙，以及转移辊的转速比。务必在计量辊达到设定温度后进行此项调整。

此外，上胶量还受到多种因素的影响，包括辊面清洁度、胶辊硬度和压力、胶水流平性以及涂胶温度等。需密切关注这些因素，以确保上胶量的稳定。

同时，粘合剂的粘度会随温度和时间发生变化。计量辊温度升高时，其反应速度加快，粘度上升，可能导致胶液中产生气泡，从而影响涂布效果，使上胶量偏小。为应对此现象，建议适当减少自动出胶量，增加出胶频率，缩短胶液在计量辊处的停留时间。

另外，透明膜上胶量过大时，会出现橘皮状花纹；多色印刷膜上胶量过大时，则可能因收卷张力大而引发融墨、溢胶等问题。上胶量不足则可能导致复合膜强度不够、气泡和白点等缺陷。

为防止溢胶现象，挡胶板的距离应略窄于涂胶的有效宽度，通常为2～3mm。同时，不同复合膜的上胶量也有所不同，需根据实际情况进行调整。

4. 普通塑/塑多色印刷的上胶量控制

在普通塑/塑多色印刷过程中，上胶量的控制至关重要。上胶量不仅影响印刷效果，还关系到复合膜的强度和外观质量。因此，需要精准控制上胶量，以获得理想的印刷效果和复合膜性能。
1.0至1.4范围内的上胶量，适用于普通镀铝包装的印刷工艺。这一范围内的上胶量能够满足镀铝包装对印刷效果和复合强度的要求，同时确保产品的外观质量和耐用性。
1.4至1.8克每平方米的上胶量，适用于塑/塑水煮包装的印刷工艺。这一范围内的上胶量，能够确保塑/塑水煮包装在印刷过程中达到理想的复合强度和印刷效果，同时满足产品对耐用性和外观质量的高要求。
1.5至1.8克每平方米的上胶量，适用于塑/塑蒸煮包装的印刷工艺。此外，在无溶剂复合过程中，由于初剥离效果不佳，因此需要更为精准的张力控制系统，并适当增大收卷张力。为确保卷芯部位不出现皱纹，建议使用直径为200毫米的纸管进行收卷。同时，为防止复合膜出现卷曲或隧道现象，一放、二放张力需合理匹配。在实际操作中，可以通过在复合膜上划十字形状来确认张力的匹配情况，根据卷边情况适时调整面膜或内膜的张力。此外，锥度张力需根据薄膜的厚薄进行相应调整。

5. 熟化阶段。

对于无溶剂复合，由于初剥离效果欠佳，推荐采用悬挂式熟化方式，并避免直立放置，以防胶液从下端流出。对于普通复合膜，常温熟化通常在30～40°的环境下进行即可。若室温较低，可选择在熟化室内进行，但熟化室温度不宜超过40°。对于水煮包装，熟化时间可控制在20～48小时之间。值得注意的是，随着熟化时间的延长，部分薄膜的摩擦系数会有所增加，这主要与薄膜中助剂的析出以及粘合剂中是否含有聚醚类物质有关。在三层复合过程中，建议先让一层和二层复合膜进行一段时间的熟化，然后再复合第三层，这样有助于提高产品质量。

6. 探讨无溶剂复合表观质量的影响因素。

无溶剂粘合剂因其小分子量和高渗透力，在温度和强外力作用下易与油墨混融，这会影响复合效果。此外，油墨与胶水的匹配性、印刷膜中残留溶剂的量、车间环境中的温度和湿度，以及复合过程中的张力控制，都是影响复合膜气泡和白点产生的关键因素。同时，复合压力的不足，特别是在复合宽幅膜时，胶辊两端压力大而中间小，易导致中间部分产生气泡，此时需考虑更换中高辊。

7. 剖析剥离强度的影响因素。
上胶量的控制、胶水比例的调配、薄膜电晕处理效果及助剂含量、水分的影响、油墨与胶水的兼容性试验，以及复合压力和镀铝膜的铝转移情况，都是影响剥离强度的关键因素。通过精细控制这些环节，我们可以确保无溶剂产品的质量。

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