天下软包装

无溶剂复合工艺是一种先进的绿色复合工艺。它不存在废气排放的问题，不需要庞大复杂的加热鼓风、废气排风装置，设备简单，能耗减少，工艺流程简单，设备占地面积小。“宜于降低成本，节省资源，保护环境，因此无溶剂复合工艺将是未来复合工艺发展的方向，也是未来食品包装的大势所趋”。

目前国家对食品安全的监管力度明显加大，比如QS认证就是一项重要的全国性举措，国人对健康安全的关注也显著提升；特别是将要出台的新修订的食品容器、包装材料用添加剂使用卫生标准(GB9685－2008)，特别对粘合剂和油墨中溶剂的使用将有新的标准。

可见，在可持续发展的今天，以健康生活，回报社会。对社会：资源节约，环境友好。生产卫生性能可靠性强的绿色包装。

对此我在这里与大家一起分享一下无溶剂工艺技术探讨。无溶剂复合中，采用的胶如汉高无溶剂双组份粘合剂100%固含量，不需使用有机溶剂，上胶量仅需1~2g/m2，其难点是涂布量非常小。要求黏合剂能均匀地涂布在材料面上，由于无溶剂胶黏剂的初始黏度很低，操作控制难度加大，容易出现各种质量问题。我们一定要在工艺上控制要点及常见问题进行分析:

（一）无溶剂复合技术的工艺控制要点： 

1.复合基材

目前，无溶剂复合常用基材主要有BOPP、PET、VMPET、CPP、PE、铝箔等。复合时一般将刚性大、涂布性能好的材料（PET、BOPP、VMPET等）放在主放卷工位；将易拉伸的材料（PE、CPP、等）放在副放卷工位。但也不是一成不变的，可以根据实际生产情况灵活选择，如印刷膜与镀铝材料复合时，为了保证复合质量和生产效率，可以把镀铝材料放到主放卷工位。

2.胶黏剂的选择

无溶剂胶黏剂主要无溶剂型胶黏剂、双组分反向热涂型胶黏剂、UV固化型胶黏剂。选择胶黏剂时需要考虑的因素也很多，首先是包装内容物的种类及所用薄膜材料的种类；其次，如果印刷油墨与胶黏剂接触，还要考虑两者的相容性；再次，剥离强度要求以及热封条件等对胶黏剂的选择也有很大影响。

另外，还需要注意两个问题：一是MDI类型的异氰酸化合物会透过内层薄膜逐渐向内层表面迁移，并与水汽发生反应形成聚脲抗热封层，影响包装袋的热封质量，当聚乙烯薄膜质量较差或胶黏剂选择不当时容易发生此问题，尤其是使用双组分胶黏剂时更要注意。二是复合爽滑剂含量较高的薄膜时，由于爽滑剂迁移进胶黏剂层，可能会出现剥离强度差、热封不良、摩擦系数增大等问题，影响其在包装生产线上的操作性。因此，在复合此类薄膜时一定要注意选择合适的胶黏剂。

3.张力控制

在无溶剂复合工艺中，张力控制极为重要，必须非常精确。张力控制包括主放卷张力、涂胶后薄膜张力、副放卷张力、收卷张力、收卷锥度几个方面。一般来说，薄膜涂胶后的张力要略大于主放卷张力，收卷张力略大于放卷张力，收卷锥度控制在20%以内为好。针对不同材质的薄膜，复合过程中各部分张力大小也有所不同，不同厂家生产的同一材质的薄膜，其张力也要略作调整。如PET/PE结构的复合薄膜，PE膜的张力大致在1.5～2.5N之间，PET膜的张力可以根据实际情况控制在7～15N之间。

检查张力是否合适的方法：在复合过程中停机，在收卷处用刀片在复合膜上划一个“十”字型，理想的状态是划“+”后复合膜仍保持平整。如果复合薄膜朝某一方向卷曲，则说明该层薄膜的张力过大，应适当降低该层薄膜的张力或增大另一层薄膜的张力。

4.涂胶量的控制

涂胶量也是影响复合产品质量的关键因素。开机前，首先要调节两根计量辊（钢辊）之间的距离，左右两边的距离应保持一致，以确保涂胶均匀。而且要等计量辊完全预热以后，再调整两端的间隙。另外，涂胶辊必须保持良好的光洁度，不能有异物存在。

涂胶量的大小可根据产品要求而定，并用0.8mm、1mm厚的钢尺进行调整。一般情况下，复合无印刷图案的薄膜时，涂胶量可以控制在0.8～1.2g/m2；有印刷图案的薄膜，可以根据印刷面积的大小将涂胶量控制在1.5～3.0g/m2。需要注意的是，由于不同种类的油墨所用的树脂和颜料不同，所以需要的涂胶量也不同。

5.收卷及后处理

为了防止靠近卷芯的薄膜发生严重皱褶，收卷时好用直径为6英寸的纸芯。另外，复合膜卷的表面也存在收缩问题，可以在下机前用胶带将膜卷的左右两边和中间部位粘牢，可有效减少膜卷外部的浪费，提高了产品的利用率。

由于无溶剂胶黏剂的初黏性差，而且在熟化过程中胶黏剂仍然呈半流动态，所以复合膜收卷后要轻拿轻放，如有条件好悬挂起来，在40℃以下的环境中存放。

6.计量泵的保养

使用双组分胶黏剂时，计量泵是非常关键的部件，必须要保证计量泵运转良好。进入计量泵的压缩空气要保持干燥状态，必要时还应加装除湿装置。如果压缩空气中含有水分会产生很大影响，一方面可能造成张力的变化；另一方面会使胶泵堵塞，造成胶黏剂配比错误，同时胶黏剂也会在胶泵内固化，不易清理。

（二）常见问题分析

1.涂布效果差

(1) 转移辊压力不够。

(2) 转移辊机械制动调节错误。

(3) 涂布辊未清理干净。

(4) 涂胶压辊、转移辊或复合辊的光洁度差。

2.薄膜边缘涂布效果差

(1) 靠近挡板的胶黏剂长时间不替换（复合有白版的产品时经常出现），只要常摆动喷胶嘴保持此处的胶黏剂新鲜即可。

(2) 复合辊或涂胶压辊两边有胶液或其他杂质。

3.收卷端面不齐

(1) 涂胶量太大。

(2) 从复合辊出来后膜卷的冷却效果差。

(3) 张力不合适。

(4) 收卷处挤压辊的平齐度差。

(5) 薄膜左右两边的涂胶量相差太大，将差值控制在0.2g以内。

(6) 纸芯与薄膜没对齐。

4.白斑

(1) 涂胶量低，没有足够的胶黏剂渗透到油墨中。此时表现为复合膜整体出现细小、均匀的斑点。解决办法是适当增加涂胶量，调整复合温度和复合压力。

(2) 涂胶部、复合部各辊的表面光洁度太差或粘有胶黏剂等异物。此时表现为局部间断重复出现斑点。可以通过测量重复出现的两斑点的间距来判断是哪根辊上有异物，清理干净即可。

(3) 基材膜张力不均，进入复合辊前打褶，造成局部复合效果较差，并会出现气泡，宏观表现为白斑。解决办法是调整复合前的挠度辊，使薄膜进入复合之前保持平整，可适当调整张力或更换膜卷。

(4) 复合部分或涂胶部分的压力设置不当。

(5) 油墨与胶黏剂的相容性不好，在没有胶黏剂渗透的油墨处会出现白斑，应更换合适的胶黏剂或油墨。

5.气泡

(1) 复合部或涂胶部各辊有损伤或异物。

(2) 复合压力太低。

(3)复合速度太快，胶黏剂涂布效果不佳。可适当降低复合速度，或提高夹胶辊温度以增加胶黏剂的流动性。

6.刀线

主要原因是涂布单元各辊没有清理干净或转移辊的光滑性太差。此时应停机清理涂布单元，或更换转移辊，有时晃动计量辊也能消除刀线故障。

7.胶黏剂干燥不良

(1) 胶黏剂没有按照正确配比要求配制。

(2) 胶黏剂失效。

(3) 混合后的胶液中混入水分或大量乙酸乙酯。