回粘是印刷常见问题之一，在高温、高湿的梅雨季节，尤其容易发生粘连。所谓回粘，也叫粘连（返粘、热粘连、粘背）是指印刷基材经印刷收卷或制成产品迭放后，印刷面的的油墨与其接触面（通常是薄膜背面）相互粘连或油墨附着到另一个接触面上，具体表现为：不能顺利剥离，剥离时发生油墨转移、损伤印刷图案、污染接触面并发生剥离声。
导致印刷品回粘的原因比较复杂，涉及到油墨、溶剂、印刷基材、工艺条件等多方面的因素：
一、油墨中的树脂
油墨中采用的连结料不同，油墨的抗粘连性也不同。目前塑料薄膜凹印所用的油墨均属于溶剂型油墨，由树脂、颜料、溶剂等组成。作为树脂，要求其与承印薄膜黏合要牢固，印刷收卷后不粘连，具有一定的柔软性，并能耐一定的高温，在一定范围内不受外界因素变化的影响。
1、树脂的软化点
树脂的软化点高低直接影响着印刷墨层的性能。树脂的软化点过低，会使印刷墨层在高温环境下呈微熔状态，从而使印刷品收卷后发生粘连。
以PE、PP薄膜表印常用的聚酰胺油墨为例：该油墨的树脂为聚酰胺树脂，一般均为低分子量的线型聚合物，是由二聚酸和烷基（或芳基）二元胺缩聚得到的，其软化点通常为100℃。
2、树脂对溶剂的释放性
我们都知道，为了适应印刷的需要，或考虑到经济性，印刷时在油墨中常常要加入混合溶剂。每一种连结料都有自己的真溶剂、次溶剂、非溶剂。溶解性越好，就表示树脂与溶剂分子之间的亲合力越大；而溶剂对树脂的溶解性越好，树脂对溶剂的释放性也就越差。释放性差，就会直接引起残留溶剂问题。所以，在配制混合溶剂时，溶剂应该控制在一定的范围内。既要考虑到油墨的印刷适性要求，同时还要考虑溶剂的综合释放性。
对于同一种类型的树脂来说，树脂的软化点越低，也就意味着树脂越容易溶解，树脂的脱溶剂性就会越差。从这一方面考虑，也应该相应地提高连结料树脂的软化点。
3、两液反应型油墨使用不当，如固化剂用量不当，使油墨不能完全固化，也能造成回粘。
4、油墨附着力低下，也容易导致回粘。
二、残留溶剂
印刷油墨转移到塑料薄膜上以后，印刷墨层表面的溶剂将首先蒸发，而处在印刷墨层内部的溶剂则必须先扩散渗透到墨膜表面，而后才能进行蒸发干燥。当印刷墨层的干燥进入终期时，印刷墨的表层已经固化，这就限制了印刷墨层内部溶剂的继续扩散和蒸发，从而造成了残留溶剂问题。
当印刷墨支内残留溶剂达到一定的浓度时，印刷墨层保持微融（润湿）状态，这就直接导致了回粘问题的产生。因此，必须对残留溶剂予以控制。残留溶剂量除受到上述连结料树脂的溶剂释放性影响以外，还受到下列因素的影响。
1、溶剂的挥发能力
单一溶剂的挥发速度是由它的物理参数所确定的。挥发能力与溶剂参数相关性为：E=KP25M/d25
式中E为溶剂挥发速率，P25为25℃时溶剂的饱和蒸气压，d25为25℃时溶剂的比重，M为分子量，K为常数。
印刷墨薄膜中所含的溶剂属于混合溶剂，每种溶剂的挥发速率是不同的。在这种情况下，溶剂的挥发情况将发生变化，挥发性强的组分首先逸出，而挥发性弱的组分滞留下来，导致溶剂的组成发生了变化，也就不可能像单一溶剂那样在恒定的温度下以单一的挥发速率逸出，溶剂的挥发速率将逐渐缓慢下来。
若溶剂的纯度不合要求（如含有过多的高沸点组分）或过多的使用了慢干溶剂，则在正常条件下就会产生严重的残留溶剂问题。因此，合理地设计混合溶剂的配方是一个十分重要的技术问题，使用代用品时更应该十分慎重。
另外，颜料的表面特性、比表面积及浓度也都对溶剂的挥发有一定的影响，就同一颜料来说，溶剂挥发速率将随颜料浓度的增大而减小；对于不同的颜料来说，一般情况下，颜料比重小，溶剂的挥发率低，颜料的颗粒小，溶剂的挥发速率也低。
2、干燥条件
干燥条件包括干燥风温、风量（风速）、干燥装置结构等。干燥不良，残留溶剂量就会增多。因此，应创造尽可能的干燥条件。提高风温、风量（风速），无疑可以强化干燥条件，但应该注意的是，在印刷墨层较厚的情况下，如果干燥过快，会使墨层表面迅速结膜，导致内部溶剂无法逸出，反而会使残留溶剂量增大。再则，温度过高，还容易使墨膜软化。
3、印刷速度
印刷速度的快慢，决定了印品所能得到的干燥时间的长短。所以，应在首先保证印刷墨层充分干燥的情况下，才可提高印刷速度。
4、干燥介质（空气）湿度
干燥介质（空气）的湿度对于残留溶剂量有很大的影响。一是空气中的水分如果进入油墨中，将造成溶剂的综合挥发性变差。二是干燥介质（空气）中水分的在量存在，也抑制了溶剂的挥发。
环境湿度增加一倍，油墨的干燥速度一般要迟缓近两倍。也正是由于这个原因，在梅雨季节印刷塑料薄膜时最容易发生回粘故障。因此，在高湿环境下，应尽量减慢印刷速度，并减少油墨与空气的接触，以保证油墨能充分干燥。
印刷车间的相对湿度一般不应超过70%。当然，也不能过于干燥，否则，容易引起静电问题。
5、冷却条件和储存环境
印刷品在经过干燥箱后带有很高的热量，经过干燥系统出来的薄膜带有一定的余热，如不进行冷却就会使收卷的半成品内部产生余热积累，进而由于油墨软化而增加回粘的可能性。因此，印刷薄膜在收卷前必须经过冷却处理。
现在普遍使用冷却辊进行冷却。冷却辊的温度、运行平滑性、印刷线速度等是影响冷却效果的主要因素。如果在操作时忘记用自来水冷却，冷却辊就失去作用，塑料薄膜全部印完收好卷以后，热量将积累在膜卷中，温度会上升到50-60℃，这样引起回粘的例子是很多的。
另外，在储存和搬运过程中，温度过高或通风不畅也有可能引起回粘。
三、承印薄膜
不同材质的薄膜对于溶剂有着不同的选择性吸收倾向。铝箔、聚酯等为非吸收性薄膜，残留溶剂一般较少；聚丙烯系薄膜容易残留碳氢化溶剂，而吸水性薄膜（如尼龙、玻璃纸）则容易残留醇系溶剂。另外，某些薄膜中添加的助剂也会影响溶剂的挥发，由此增大残留溶剂量。
四、其他
1、收卷张力过大
收卷张力过大可直接加剧印刷墨层和接触面之间的转移倾向。因此，在保证收卷整齐的前提下，应尽量减小收卷张力，而且收卷卷径也不宜过大。
2、膜卷所受压力过大
收卷所受压力过大会加剧墨层向接触面的转移倾向。竖直存放膜卷可以有效地减小墨膜与接触层之间的压力。
3、印刷面与接触面的亲和力过强
印刷面与接触面的亲和力过强时，墨层的部分（或全部）在压力作用下很容易转移到接触面上，造成回粘。
五、解决粘连故障的办法和注意事项
通过对以上影响印刷品回粘的各种因素的分析，我们可以归纳了印刷品回粘故障的解决办法和注意事项：
1、控制慢干溶剂的使用和残留溶剂等；
2、尽量近高干燥箱的性能，以便能供给充分的热量和风量；
3、使冷却辊平滑转动重卷时，注意纸管和辊的滑动所引起的温度异常上升。
4、印刷时或重卷检验时，对PET、NY等很薄膜的薄膜要特别注意。在运输和搬运过程中，要使印刷完收卷的薄膜保持直立，不要放倒，否则会造成膜卷的局部压力过大而导致回粘。
5、印刷图案不要集中在特定的部位。对于多色印刷来说，在进行图案设计时就应考虑不能叠色太多，可能的话，可以使用专色墨印刷，以防止局部墨层过厚。
在塑料薄膜上的印刷图案偏向一侧的情况下，收卷起来的薄膜上有印刷图案的一侧所受到的压力肯定比较大，非常容易造成回粘。因此，对于这种印刷品尤其注意不要卷得太紧；
6、采取相应的措施提高墨层的附着牢度。
7、在塑料薄膜凹印中含有金属粉的油墨其墨层凝聚力较弱，附着性差，即使在很小的压力下也很容易引起粘连，必须充分注意。
8、玻璃纸、尼龙或两面都经过电晕处理的薄膜，收卷后其背面与墨层相接触的亲合性很强，发生粘边的危险性大，所以，在印刷之前就应该采取适当的对策。当只进行单面印刷时，应调整电晕处理装置，只进行单面处理。
9、减慢印刷速度
10、提高干燥箱的温度时，印刷后的薄膜必须通过冷却辊充分冷却后再收卷
11、对于聚烯烃类薄膜一类容易拉伸的薄膜，尤其注意不要卷得太紧
12、印刷品要在阴凉处保管。在储存过程中要保持通风干燥，保存时间也不宜过长，并应避免在日光直接照射下或在热源附近储存收卷的印刷品，库房在气候炎热时应采取通风降温措施。
