如何改善印刷品质，特别是同批次生产中对色差的控制？
1、 首检方面
品质的提升与素质有关。缺少饱和度、色差、刀丝、拉墨等应及时发现解决，责任心不强就易造成品质异常。
机长严格首检，当班主管参与，作业员配合
2、 加入新墨的方法
①调色人员在刮色时，充分考虑新墨与旧墨明度、色相的区别；
②调配的新墨应比机台使用油墨高至2~3秒，方便调整使用；
③一半一半的添加新墨以避免颜色变化明显。
3、 粘度控制
第一、粘度控制的意义：
a.满足印刷的持续适应性；
b.限定溶剂的加入量和加入时间。
第二、具体步骤：
① 机长参考规格表和版面图案要求给出油墨粘度范围，并于印至6000米左右时，比较印刷实际效果，确定最佳粘度范围（1秒以内）。
② 油墨粘度调整应先测定机台实际油墨粘度，再根据桶内油墨量添加溶剂，缓慢加入充分搅拌，再次测定油墨粘度，直至达到最佳油墨范围的下限。
③ 生产中因油墨的循环量、生产速度和环境温度造成粘度变化不一致，规定粘度变化不超过2秒属正常。所以，测量记录表上，溶剂未加入前的第一次粘度测量数值允许超过最佳粘度范围1秒。最终，粘度调整应接近最佳粘度范围的下限。
④ 测量时间规定：3000米/卷在切纸确认效果后1000米之内测量调整；6000米/卷除在切纸后1000米之内测量一次，在3000米时再次测量粘度，每卷应有两次测量记录。
