挤出复合机的挤出复合工艺常见问题 Θ》天下软包装Txrbz.com

   挤出复合的优点是显而易见的，所以，在提倡绿色包装的今天应得到充分的发展，但是挤出复合机由于其设备制造复杂，成本高，工艺操作要点比较多等原因，以下问题总是时不时会出现。
   (一)、复合强度不良
   产生原因：
   1、树脂选用不当（树脂的熔融指数、分子量、树脂内的爽滑剂等均会影响复合强度）。
   2、树脂表面氧化不充分。
   3、树脂与基材压合时的温度过低。
   4、加压辊压力不足。
   5、AC剂（底涂剂）质量不符合工艺要求或中介性能低下（树脂温度过低时由于熔融粘度过高，不能很好地发挥底涂剂的作用）。
   6、AC剂、涂布量、干燥条件、熟化条件不适当。
   7、基材表面张力不良或基材薄膜中的添加剂析出。
   8、油墨适应性不良。
   9、树脂混炼效果不良。
   10、复合速度过快。
   改善措施：
   1、使用涂覆级树脂。
   2、提高树脂温度、降低复合速度、调整气隙。
   3、模口不能过于靠近复合辊侧，以防树脂在到达复合基材上之前过于冷却。实际生产中以略靠近压辊为宜。有条件时可对基材进行预热，以提高复合强度。
   4、检查压力是否均匀，提高加压辊压力。
   5、调整工艺条件或更换AC剂。
   6、调整AC剂涂布量、干燥条件、熟化条件等。
   7、对基材薄膜进行电晕处理或更换薄膜。
   8、更换油墨或AC剂。
   9、调整熔融树脂的混炼效果。熔融树脂的混炼效果和挤出机的螺杆结构、模头类型、树脂压力等因素有关。
   10、降低复合速度。
   (二) 、皱褶
   产生原因：
   1、基材薄膜形状不良（如荷叶边等）。
   2、易受湿度影响的薄膜因吸潮产生变形。
   3、基材薄膜张力不均衡。
   4、薄膜在干燥箱内受热过度。
   5、橡胶压辊变形、橡胶硬度不当或压辊两侧压力不均。
   6、膜冷却不充分或冷却不均匀。
   7、树脂流延厚度不均。
   8、导辊之间不平行。
   9、导辊旋转不灵活。
   10、复合薄膜的平滑度不良。
   11、辊子上附着粘合剂或其他杂物。
   12、张力过大或不足。
   13、流延树脂温度过高造成薄膜熔皱，或复合速度过慢导致流延树脂在高温下与基膜的接触时间过长。
   改善措施：
   1、检查基材的形状，使用平整的薄膜。
   2、注意易吸湿薄膜的保存状态，防止其受潮。
   3、调整基材薄膜的张力，使之均匀。
   4、以适宜的干燥条件进行干燥。
   5、使用无变形、硬度合适的橡胶压辊并使橡胶压辊两侧压力均匀。
   6、提高冷却辊的冷却效果。
   7、调整流延树脂层的厚度。
   8、调整导辊，使之互相平行且转动灵活。
   9、改善复合薄膜的平滑性。
   10、将辊子上的异物擦洗干净，使卷芯表面平滑。
   11、改善张力条件，使用展平辊。
   12、将模头位置移向冷却辊侧，降低树脂温度，降低流延厚度或采用两次复合工艺，提高复合速度。
    13、调整或改进机器结构，保证换卷时张力稳定。
   (三)、薄厚不均
    产生原因：
   1、挤出机内部压力波动。
   2、模口间隙不均匀。
    3、T型模选择不当或口部损伤。
    4、炭化物附着于模口或模口内部。
    5、温度设定不当或温度发生异常变化。
    6、加压辊的加压不均匀。
    7、模口调整不当，随时间发生应力变化。
    8、过滤网部分堵塞。
    解决办法：
    1、解决压力波动问题（调整树脂温度、复合速度、背压、过滤网状态并检查是否混入异种树脂或异物）。
    2、定期对模口进行检查，发现问题及时调整，使模口间隙保持均匀，必要时进行更换。
    3、调整T型模头温度。
    4、调整加压辊压力，使其加压均匀。
    5、炭化物附着于模口时，洗净模口部位。
    6、更换过滤网。
    (四)、流延膜层断裂
    产生原因：
    1、树脂温度过低（特别是边缘部位）。
    2、复合速度过快。
    3、边缘部位厚度不够。
    4、树脂特性不适应要求。
    5、模口间隙不适当。
    解决办法：
    1、在不影响其他质量的条件下提高树脂温度、使用模口加热器。
    2、降低复合速度。
    3、加厚边部。
    4、合理选择树脂。树脂延展性会因种类不同而有很大差异，因此使用前应充分了解树脂的特性，并据此设定加工条件。
    5、调整模口间隙。
    (五)、凝胶化及鱼眼纹
    产生原因：
    1、树脂温度过低。
    2、混进了其它种类的树脂或密度、熔融指数不同的树脂。
    3、更换树脂时清洗工作不充分。
    4、挤出机混炼不够，塑化不良。
    5、挤出机内或模口内的某些部位滞留物质。
    6、过滤异常。
    解决办法：
    1、适当调整树脂温度。
    2、注意不要使其他种类的树脂或密度、熔融指数不同的树脂混到原材料树脂中。
    3、更换树脂时充分进行冲洗。
    4、提高混炼能力，使树脂充分塑化。
    5、彻底清洗模头。
    6、更换过滤网或改变过滤网目数、层数。
    (六)、气味不良
    产生原因：
    1、树脂氧化产生异味。
    2、树脂本身有异味或添加的母料本身带有异味。
    3、印刷油墨干燥不良。
    4、AC剂干燥不良或AC剂中含有不易挥发的溶剂。
    5、基材、AC剂、添加剂等的组合而产生了异味。
    解决办法：
    1、以较低温度进行加工，适当缩小气隙。
    2、选择合适的树脂种类和母料种类。
    3、提高印刷机的干燥能力，控制印刷品的残留溶剂量。
    4、提高挤出复合干燥箱的干燥能力，控制残留溶剂量、降低复合速度，检查AC剂中是否含有不易挥发的溶剂，必要时更换AC剂。
    5、基材、AC剂、添加剂的组合要适当。
    (七)、尺寸不良
    产生原因：
    1、薄膜张力过大。
    2、模头位置不恰当。
    3、树脂流延温度过高。
    4、基材保管不良。
    5、干燥温度异常。
    解决办法：
    1、严格控制放卷张力，注意不要过大。
    2、使用受热易变形的薄膜做基材时，应将模头的位置靠近冷却辊一侧。
    3、降低树脂流延温度。
    4、容易受环境温度、湿度影响的薄膜在复合前应避免受到温湿度的影响。
    5、降低干燥温度，需要高温干燥时应在烘干装置之后设置冷却辊。
    三、结论
    虽然，挤出复合问题不少，但是，通过对比不同企业的管理后，笔者发现，其实，对于目前众多中小企业而言，可以通过操作标准化进而提升管理，最终减少以上问题的出现。
    首先，我们可以看到的是，中小企业挤出复合存在的最大问题就是：要求不明确，实际操作人员之间有差异。怎么办呢？
    1、根据关键动作和ISO文件要求编制标准化操作的草案。
    2、与操作人员讨论并进行修改。
    3、标准化操作试行并进行跟进。
    4、根据跟进结果和反馈进行再修改。
    5、确定关键动作标准化操作点检表。
    6、将标准用图片表示，附简单文字说明，清晰直观，是一种不错的标准新制定法，特别适合生产现场使用。
    经过上述措施的持续实施，我们就会看到，每个动作要求明确，容易执行，方便检查，人与人之间的差异而造成对最终结果的影响在不断减少，班组即使更换人员仍然可以达到默契的配合。最终呢，挤出复合操作问题越来越少。当然，其他方面的问题也可以采取类似的思路通过持续改进而最大限度地予以解决。

挤出复合机的挤出复合工艺常见问题

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