墨斗里的油墨表面被一层泡沫所覆盖或油墨里泡沫无法消失／油墨粘性越大则泡沫越稳定 (当印后易产生缩孔，并且在其周边墨膜较其它地方厚得多)，而油墨粘性越小，则气泡越不稳定(当印后易产生针孔且在大小、分布又十分凌乱)，另外，还有一个机械针孔(往往因版或橡皮布或导墨辊等的不良造成的，但针孔的数量、大小、部位都相同)。其次雪花点现象，往往是包装印刷油墨分散不良或粘性太高引起的怪现象。
原因
一是印刷版上或转移橡皮布上的油墨不与承印初表面凹进去或凸出来的一部分面积相接触所致者最常见；
二是印刷压力调整不够：
三是版材太松或有隙口；
四是表面由于耐酸不好而有轻微的腐蚀；
五是承印物表面粗糙；
六是着墨辊磨损而转移不良，
七是油墨体系中树脂合成时反应不好；
八是油墨干燥太快，而又流变性能不良。或干燥太慢。
九是稀料或调墨油干速太快；
十是油墨太稀，当在包装印刷的油墨墨膜太薄：
十一是油墨机械磨擦出杂质、承印物表面不平、
或环境尘埃等粘附在印版上；十二是印刷室温太低，或承印物太凉，湿度太大等都会降低油墨中的溶剂溶解度。
方法
(1)加入二甲基硅油或磷酸三丁酯与异丙醇混合溶剂；注 加入0．1％—0．2％消泡剂{过量的加入更无法排除泡沫，宁可少加，不要多加}．而水型墨则加入后者：
(2)出现少量的泡沫一般不会影响印刷质量，但过多的泡沫，一是导致印刷转不上油墨或出现大量的化学针孔——即白点，如果没有消泡剂可以加沸点较高的溶剂稀释之，也可先放一段时间，待泡沫消失后再装桶印刷；
(3)加入润湿分散剂；
(4)提高印刷车间温度，并降低其湿度；
(5)墨斗加上盖；
(6)适量调节油墨干性；
(7)将承印物先预热一下；
(8)增加油墨粘度，或换新墨，分层、析出、沉淀。
现象
与酸化的情况几乎相似，但不是因为油墨体系中吸收了水份导致的分层、析出和沉淀，大多数是因为油墨体系中一种或几种树脂在拼混时不完全互溶，或某一种根本就没有达到溶解(如混浊状)造成的。包装印刷油墨在印刷过程中，用单一溶剂或用错溶剂同样也能导致浮色、色淡、墨膜色泽不一致等等。
原因
一是油墨已经过期；二是因颜料形成大的絮凝团而发生的沉淀；三是油墨本身比较稠，浓度大而粘度小的粘性又不好塑性流体；四是除贮存时分层、析出、沉淀外，油墨体系中的连结料不稳定；五是在包装印刷时加入不良的稀释剂或调墨油等等。
方法
(1)加入上海锦山化工厂生产的苯醚或丙醚；
(2)油墨分层问题，如聚酰胺与硝化棉混合，通常先投入棉液，在搅拌时再加入聚酰胺液即刻排除；
(3)采用几种树脂拼混的，最好采用乙二醇苯醚或丙二醇苯醚3％～5％，使高分子聚合物达到互溶；
(4)更换稀释溶剂(与油墨稀释后不会出现分层、混浊、发白)；
(5)加入天扬化工厂生产的TM—27偶联剂、膨润土或白炭黑；
(6)油墨的析出问题(表面像一层树脂液)，一般是因溶剂与树脂的溶解度不平衡造成的，如果出现，一是计算好溶剂与树脂的溶解度，尽量达成一致，一般上不能大于0.75，下不能少于0．75为好；二是加入膨胀润土，但里印复合油墨通常加入二氧化硅便可防止颜料沉淀；
(7)油墨的沉淀问题，像(6)也会导致沉淀，该故障一旦出现，一是加大树脂，二是减少颜、填料用量；三是加入蜡、膨润土；四是延长研磨时间即油墨的细度越细越好；五是加入下M—27偶联剂(即能增大色浓度，又能提高附着力)；
(8)在墨斗里放一个搅拌棒；
(9)再将油墨分散过滤一下；
(10)更换新墨；
(11)加入万能溶剂使其油墨体系中的几种树脂达到互溶；
(12)选用粘度大的油墨；
(13)选择比重轻的颜料或采用抗絮凝剂；
(14)添加溶解性强的真溶剂。
