1、采用相近色彩进行调配，往往能够获得成功且效果良好。例如：原红与金光红相结合可得到大红色，绿色与原红混合则呈现棕色，而原红与青莲相加则可得到黑（褐）色。
2、在调色时，应选择具有相似化学性质的油墨，避免使用不相容或难相容的色墨。例如，用无机颜料钛青蓝制成的蓝油墨与有机颜料联苯胺黄制成的黄油墨混合配制绿色油墨时，由于它们不相容，很难均匀混合。然而，如果选用钛青绿颜料制成的绿色油墨作为基础，再加入少量黄油墨或蓝油墨来调整绿色色调的偏向，那么调色过程将变得相对容易。因此，这种工艺更准确地被称为调色，而非配色（造色）。
3、若要提升印刷油墨的光泽度，建议适量添加冲淡剂，而非调墨油。调墨油主要适用于铅印油墨或胶印油墨，但也不宜加入调金油。添加调金油会导致油墨中的树脂含量增加，进而提高粘度，这并不利于印刷速度的提升，甚至可能引发印刷品上的油墨返粘。因此，提升油墨透明度的理想选择是冲淡剂，而非调金油。

4、在印刷过程中，若需将油墨颜色调浅，应采用冲淡剂进行稀释，而非直接加入白色油墨。这是因为向色墨中加入白色油墨不仅会改变原有的色相，还会降低原色油墨的色泽鲜艳度，进而导致印刷油墨出现混浊、浮色和变色等问题。

5、凹版印刷所使用的金色油墨有两种主要类型。一种是采用银浆、连接树脂液和透明黄染料，经过高速搅拌制成，这种金色油墨印刷效果较均匀，但缺乏金属的亮度和光泽，因此常被称作假金。另一种则是由用户现场调制，使用铜金粉和调金油进行混合，尽管其均匀度稍逊，却能展现出金属的亮度和光泽，同时具有强烈的厚实感和立体感。这两种金墨均不宜研磨，且不耐溶剂冲刷，长时间使用后可能出现脱色或银粉沉淀。在稀释金墨时，应加入30%～50%的冲淡剂，并通过添加透明黄油墨或透明度良好的油墨来调整色相。另外，也可以将这两种金墨混合使用，但需根据实际用量进行适量调制，并注意不宜长时间存放。

6、印刷铝箔、镀铝薄膜、珠光薄膜等材料时，需要选用透明油墨。这种油墨以染料为基础，虽然外观稀薄，但实际黏度较高。需要注意的是，稀释剂添加量过少会增加印刷成本并降低印刷速度，而耐溶剂冲刷性则随溶剂量的增加而变化，导致色差。色相可以通过添加少量普通透明度好的表印色墨来微调。

7、珠光油墨的颜料来源于天然云母石，制作过程中不宜研磨。将其加入浅色油墨中即可呈现出珠光色。若使用干涉系列的珠光颜料，印刷品还会在不同角度下呈现变色的效果。珠光颜料的细度会影响其珠光效果，细度越粗，珠光效果越明显；而细度较细则着色均匀度更好。此外，调珠光油墨的底色基墨的透明性也至关重要，因为遮盖性过强会削弱珠光效果。

8、荧光防伪油墨的调制则相对简单，只需将选定的荧光颜料与冲淡剂充分搅混即可。调制过程中不宜使用调金油，因为调金刮刀在高速度印刷时适应性较差，容易引发返粘现象。

【凹印油墨堆版与油墨结块问题】

结块现象可能导致油墨胶化，进而影响印刷墨膜的玻璃化等特性。为了解决这一问题，可以尝试适量增加pH值或选择价格实惠的无机盐，以帮助水墨恢复其原有的印刷适性。这样做不仅能提升油墨的流动性和水洗性，还能有效减少因结块而引发的泡沫或胶化问题。接下来，我们将深入探讨导致结块现象的几个关键原因。
1、油墨与空气接触后，可能因氧化膜混入墨料中或油墨自身析出粒子、墨性短疏散不均等问题导致结块。
2、树脂单体成分不足，特别是丙烯酸树脂，当丙烯酸单体比例增至30%以上时，问题可能消失。
3、吸墨性过强、墨团抱团或疏散不匀，都会影响油墨传递，进而导致结块。
4、油墨贮存不当，吸入水分，引发絮凝，从而造成结块。
5、油墨体系中的颜料或填料与碱性连结料发生中和反应，产生化学反应堆积。
6、水墨中混入纸屑或织物屑等杂质，也可能导致结块。
7、加入白碳黑虽然有助于克服油墨分层和防止水墨沉淀，但过量使用会导致油墨流动性差和印刷墨膜光泽度降低。
8、颜料或填料颗粒核大小不等，即使相对密度相同，也可能处于絮凝状态，引发结块。
9、油墨受到酸性物质侵入后，可能出现絮凝或胶化现象。
10、错用溶剂，如两性溶剂或活性溶剂分子发生缔合形成胶料大小的聚集体，也可能导致结块。
11、油墨屈服值过高、墨丝头过短或颜料含量过高，尤其是填料不耐碱性连结料导致膨胀，都可能引发结块。
12、油墨体系中溶剂挥发梯度不均衡，特别是真溶剂与助溶剂比例不均，以及中和剂与助中和剂释放（放热）或挥发的不均衡，也可能造成结块。
13、氨的加入可能阻碍吸收的二氧化碳对粒子带电的影响，加速氧化并促进水中氧分子间的合并，同时过量使用也会影响光泽度。