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软包装杂工-发帖时间:2024/9/9 9:01:04

在干式复合中经常出现一些问题如：胶层出现小气泡，复合不牢、复合成品发涩、热封不良等问题，形成这种结果的原因是多方面的，下面就这种现象进行一一探讨。

1.胶层出现小气泡

在工艺中经常出现各类小气泡，其实它只是个笼统的概念，它不一定是真正鼓起来的气泡，也有可能是两层膜之间未完全贴合，透明度就有差异，形成我们常说的气泡。其形成原因可以从下面几个方面考虑：

1）首先我们要考虑的是不是上胶量不足，其实复合膜是否印刷和基材以及胶的表面张力以及涂布的流平性都决定了上胶量的多少。

2）干燥不良产生的气泡。

3）堵版产生的气泡。

4）复合热辊和压辊不平整产生气泡，不平整的地方带进空气，产生气泡。

5）因熟化温度不够，未能消除气泡。


其实复合膜一下机就没有气泡较为少见，而熟化能消除小气泡，加热的目的是使干固的胶粘剂熔化，流动，消除小缝隙，在压力下排出空气，使二层膜紧密贴合。

2.复合不牢

1）表面张力偏低

一般情况下，干式复合用的薄膜的表面张力必须达到38dyn/cm以上才可以使用。同时，复合强度还与薄膜的厚度有关，薄膜越厚，相对薄膜表面张力要求要高。并且薄膜存放时间越长其表面张力值逐渐下降，同时也受空气湿度和季节的影响。

2）添加剂的影响

树脂在聚合或在成膜时，根据其用途的不同，一般都需加入一定量的添加剂，如滑爽剂、抗粘剂等。爽滑剂和其它有些助剂具有迁移性。薄膜放置一段时间后，爽滑剂会从薄膜内部迁移至薄膜的表面，形成一层很薄的致密层，这层致密层阻隔了粘合剂与薄膜表面的结合，导致粘合剂无法与树脂接触，复合初粘力很低。

但在自动包装中，即要求有高的复合强度，又要求低的摩擦系数，为解决这对矛盾，我们一定要选用耐高温，迁移速率慢的高分子量的爽滑母粒，并且在爽滑母粒的添加比例上，在满足了一定的摩擦系数前提下，尽可能的少加这种迁移性的助剂。

3.热封不良

薄膜在需要热封的情况下会出现局部热封不良的现象，造成这种现象主要有以下原因

1）电晕击穿

薄膜在生产过程中经过高压放电辊时，由于各种原因可能会造成膜的局部击穿。测热封不良处膜的表面张力值一般都很高，由于被击穿的热封面与复合面一样形成了带有极性的基团，部分还出现交联，这些都会影响薄膜的热封性。


2）爽滑剂含量偏高

由于薄膜热封层爽滑剂含量过高，会导致其大量析出在PE膜的表面上形成致密层，阻碍了PE膜的热封，所以在选用在爽滑母粒也尽量选用耐高温，分子量高，质量好的，在摩擦系数要求不高的条件下，可选用非迁移的低摩擦系数的抗粘母粒。此种抗粘母粒可分为无机和有机抗粘剂，主要特点是透明度和光泽度好，微珠状，添加在薄膜当中摩擦系数低等特点。

3）原料选择不不当

热封层一般材料要选择熔点低，热封温度宽，热封性能好的原料。所以在原料选择上一定要谨慎，不然会造成热封不良的问题，有些厂家为节省成本使用再生料，这也会影响薄膜的热封。

4.薄膜的透明性差

1）冷却效果不好

流延膜在生产工艺过程中原料经挤出机塑化熔融后,熔体经过模头挤出,流延铸片经急冷辊冷却，PE、PP都是典型的结晶型聚合物，在急冷的过程中，结晶速度加快，从而结晶颗粒微细化以及降低了结晶度从而提高其透明度，所以急冷辊的冷却效果很重要。当然在原料加入成核剂也可以提高薄膜的透明度。成核剂可分有机成核剂和无机成核剂两大类。

2）原料和母粒的选择不当

薄膜的透明度除了工艺上的控制，在原材料和母粒也有很大关系，在流延膜生产过程中，为了防止薄膜粘连和降低摩擦系数，不可避免要加入抗粘爽滑母粒，不同的母粒其雾度和光泽度都有不同，所以为了薄膜的透明度，一定选择雾度低，折射率和树脂接近的抗粘效果好的母粒。

5.复合后成品发涩

干式复合一般采用的是二液反应型粘合剂，复合后要进行高温固化，以达到最高的复合强度。而PE膜内的爽滑剂会由于固化温度的变化而变化，在一定温度下，熟化前爽滑效果很好的薄膜熟化后COF变得很高，温度越高，这种变化越大，这是因为爽滑剂的部分损失和爽滑剂的内迁影响的，最终会导致产品发涩，不能使用。

所以，我们在控制好熟化温度的同时，一定要使用高分子量，耐高温，高质量的爽滑母粒才能避免。