一、抽真空的原理及特点
微孔袋的抽真空原理是：用微型的特殊抽真空机（家庭装使用的真空机），通过微孔膜的微孔通道，将袋内的气体从袋口排出，在没有形成真空状态时，真空机出口处，微孔膜会形成一条条有序的排气通道，其排气通道会在气体排出之前保持畅通的状态，当袋内空气被抽干净时，将袋口热封，形成一个真空状态。
微孔袋抽真空时有以下几个特点要求：
1、要有一定的微孔通道才能达到有效的抽真空效果，亦即光身袋是抽不了真空的。
2、微孔袋中的微孔膜，被压扁平或被压破坏，真空机是不能完全抽真空的，或者根本不能形成抽真空效果。
3、微孔袋中的PE层要与微孔膜完整粘合在一起，不易在抽真空工作时脱落。
二、微孔袋加工方式
微孔袋的加工方式是将光身袋上面整个幅面单面加工多一层微孔膜，加工在光身袋上的工艺将出现以下工艺技术难题：
在热合工序里，没有一种专业的设备对其进行热压粘合在光身袋上；
在复合机上热压，很难有效控制热压温度；
高温高压对于其产品会出现高损耗率，降低生产速度，生产机速不能超过20m/min。
第一代微孔袋比较简单，只是在封边上将微孔膜热封住，形成全幅微孔的袋子，用于抽真空。但是这种袋子对于使用产品的消费者来说，是比较麻烦的。因为里面多了一层微孔膜，使用起来非常不方便。为了解决这个问题，我们要将其附粘在光身袋的内表面上。
如何让整幅微孔膜层非常完整粘合在光身袋的PE上呢？这需要让微孔膜层与PE层形成一个有效的热合强度作用，在消费者使用过程中不易脱落。我们通过实验，用胶水方式去解决，但是这个方法对于装食品的包装袋来说，存在不少的风险。微孔膜本身是穿孔PE抽塑成微孔，如果用胶水进行复合形成复合层，那么就有极大的可能与被包装的食品有接触，造成食品的卫生安全隐患。
通过探讨后，我们采用了以下的工艺实验进行改进：
1、在材料方面，主要是对PE原料进行了几个实验。首先我们应用普通的PE原料，直接将PE微孔膜通过复合机热导辊，将其热压下去，结果失败了。在高温140℃，机速30m/min，压辊压力0.3Mpa时，PE与微孔膜不能形成有效的热合作用。而且在高温时，微孔膜在高温状态下被热压堵塞住了。
2、我们接着调整了复合机速度，调整为13m/min，生产出来的产品经测试，出现了微孔膜本身的通道和毛孔被压死和破坏的结果。并且粘合作用不稳定，不能在微型真空机上使用。而将机速调整到30m/min时，微孔膜本身与PE的热合强度又非常不稳定。
3、再次通过调整热压压力，加大到0.6Mpa，温度在120~135℃之间，机速在30m/min，同样会出现以上问题，微孔膜的微孔被过大的压力损坏或压死。
针对以上的实验，我们再次做了相关技术工艺的调整和测试：
1、在PE原料上，我们用了汕头某公司和佛山某公司的的低温IPE膜，应用低速和高压力工艺。当复合热鼓导辊温度达到140℃时，极小部分产品是良品，其成品率只有2%还不到。之后，试用改性PE后，PE始封温度达到100℃时，其成品率达到了30%以上（30%成品是间断性累加的，也就是非常不稳定的成品率）。损耗率如此之高，是不能达到企业盈利的生产效益的，并且也不利于生产。
2、调整热压工艺。将相关的温度调整为115~135℃之间，压力在0.3Mpa，成品率有所提高，但是不太明显。此时另一个问题出现，部分产品出现间断性热合不牢固，易撕剥离，即热压附着力强度非常低，较容易冷却后出现离层现象。而且在生产时，复合机热鼓导辊的温度非常不稳定，随着天气的变化以及晚间和白天生产的效果也有所区别。针对此问题，我们将复合机加装了恒温装置，将复合机热鼓导辊的温度保持在115~135℃之间，让其在较为恒温的条件下，保持产品的质量在可控范围内。其成品率基本达到了95%以上。但其生产速度是非常低的，只有20m/min左右。
三、结语
综合以上的工艺技术实验，对于微孔袋热压的工艺技术要求如下：
光身袋的PE要用改性低温材料，PE原料始封温度∠100℃。
复合机热鼓的热压温度在115~135℃之间。
热压压力在0.3~0.5Mpa之间。
生产速度为15~22m/min。
随着热鼓热压温度的升高或降低，生产机速相对应提高或降低，才不会把微孔膜压死或破坏，热压强度也能保证在一个比较平衡稳定的状态中。这只是目前所用的方法，个人认为，其生产效率和良品率还有改善和提高的空间。
