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凹版印刷中常见的七大问题，及解决方案

1. 干燥速度太慢

如果干燥速度太慢，会引发导辊污染、粘附、以及过高的残留溶剂。

原因：

溶剂的干燥速度过慢、版深过于深、烘干机能力不足、印刷速度过快；

解决方案：

选择正好干燥速度的溶剂；如果不得不使用较深的版，应配合快干溶剂，并且放慢印刷速度；印刷速度应由烘干机能力决定，烘干首先依靠风量，其次才是温度。

2.表层起泡问题

印品中出现大量气泡现象，使刮刀作用恶化；

原因：

油墨本身性质造成（水性油墨更加容易出现），油墨循环系统缺陷；

解决方案

添加精准剂量的油墨厂指定的消泡剂，如使用过多反而可能促使发泡，检测油墨循环通路，避免油墨剧烈运动和大落差掉落。

3.起皮问题

油墨盘中的油墨上有一层干燥的表皮，该表皮可能会附着到滚筒上，形成凹凸不平、刮刀痕或污染；

原因

油墨干燥速度过快，干燥机漏出的空气烘干了油墨表层；

解决方案

解决方案：调整油墨干燥速度，应使干燥机的排风量略大于送风量，并防止空气从干燥机中漏出，对油墨盘给予适当覆盖，避免风吹到油墨。

4.反粘印问题

前一版印刷的油墨又到下一版的版面上；

原因

前一版的油墨膜溶解到下一版面上；

解决方案

第二版以后各版的油墨要使用溶解力稍弱的溶剂稀释，此外印刷速度不能过慢。

5.网线问题

转移到薄膜上的油墨呈网点状态，在应该涂布的阴影部分形成各自独立的小点；

原因

油墨干燥过快或粘度过高，在油墨流平之前就已干燥固化，制版时网幅过宽；

解决方案

用干燥较慢的溶剂，刮刀位置尽量前移并注意烘干机的漏封，保证流动性适宜的前提下尽量使用低粘度油墨进行印刷。

6.跑色问题

阴影部分的油墨转移，形成细小的浓淡不均，绿色的印刷特别常见；

原因

凹版的深度太深而油墨粘度太低，影响了油墨的流动性、油墨的温度低；

解决方案

采用干燥快的溶剂，以高粘度的油墨印刷，制版时改变版网的角度和线数，使用油墨前用热水加热。

7.粘着问题

卷取的印刷品油墨层附着到另一个接触面（通常为薄膜的背面），从而发生油墨剥离及印刷品污染；

原因

干燥不良，温度上升造成的油墨软化，卷取张力过大，油墨附着力不足，油墨内聚力不足，接触面与油墨的亲和力过强；

解决方案

充分利用冷却辊的作用并在阴凉处保存印刷品，注意收卷张力，参考“粘着不良”项，尼龙、双面电晕处理的薄膜都需要注意，必要时与油墨厂家联系采取适当措施。