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【经验干货】无溶剂胶粘剂配比的调整及问题解决方法

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软包装杂工-发帖时间:2026/4/3 9:03:45

目前软包装应用上的无溶剂复合胶粘剂主要分两类，双组份和单组份无溶剂胶粘剂。单组份主要是用于复合纸张和无纺布，操作简单，无需配置，不存在配比调整问题，这里就不做赘述。而双组份无溶剂胶粘剂可用来复合各种不同的软包装薄膜材料。下面根据笔者的经验，主要介绍下无溶剂双组份胶粘剂的配比如何灵活更改和使用，以及需要遵循什么样的原则。

一、无溶剂复合胶粘剂的配比设计原则

科学设定压力报警参数。例如某品牌胶水分别倒入A、B两个胶桶内，并且两个胶桶内胶水温度都达到设定温度值，在操作工安装好混胶管及喷头以后开始正常生产，那么在喷胶的过程中，混胶机的人机界面上会分别显示两个输胶压力值。

A胶压力值为5Kg、B胶压力值为4Kg,那么只要在同一台设备、不更换胶水、不变更胶水温度的条件下，A胶的输胶压力应该一直保持在5±1Kg,B胶的输胶压力应该一直保持在4±1Kg，一旦出现输胶压力偏差超出范围值，就是异常。这是就要考虑并一一排查原因：
是由于胶渣堵塞管道？还是胶桶缺少胶水注入空气？还是胶桶负压造成的？

胶水比例失调后继续生产肯定会带来质量问题，因此我们就要保证在发现压力异常时能及时报警，科学设定压力报警参数。
很多一线操作工不清楚如何设定，或者是设备安装以后就再没有关注过，造成设备报警功能未完全发挥作用。

1. 胶粘剂A、B胶的设计配比（重量比）尽可能相近：
A、B胶的设计配比相近的优点在于两个组分之间的权重相当。举个例子：100:90与100:50的两款产品，B组分每波动1%，在各自的配比中变化的权重分别为1.1%和2%。那么在正常生产过程中，配比的波动±2%的重量偏差是普遍可接受偏差范围。相对应的权重波动范围就是±2.2%和±4%。如果重量比差别比较大，可能造成以下几点异常：（1）A/B胶粘剂不能充分混合均匀，复合出来的产品容易出现无规律不干现象。（2）B组分配比较低，混胶机打胶过程气压太小，流量变少，进一步加剧偏差，也容易不出胶。
2. 胶粘剂A,B胶的工作粘度也尽可能的接近：
在工作粘度的条件下，两个组分的粘度越接近混合的效果越好。那么，由于胶粘剂功能性考虑的原因，会出现两个组分的原始粘度差异较大，此时就需要采取分开控温的方式进行粘度的调节，原胶粘度较高的组分可以适当的提高一点工作温度，使两个组分的工作粘度接近，并且也对混胶机上计量齿轮和打胶泵的工作状态比较友好。
3. 胶粘剂A,B胶的配比容忍度要大一些：
在无溶剂复合过程中，受到一些外部因素的干扰，配比总会有一定的偏差，配比容忍度大，能有效包容因为这些偏差对产品的负面影响。

无溶剂复合过程中，如果控制不好经常出现复合后材料发粘、局部发粘或者剥离强度不够的情况。　

正常情况下，无溶剂胶粘剂出现发粘的情况都是由双组分胶粘剂比例失调引起的。双组分比例失调又可以分为两种情况：
一种是异氰酸酯组分过量;另一种是羟基组分过量。前者通过延长熟化时间和增加熟化室的湿度来解决，而后者则是永久性的，不可能通过后期的措施来解决这一问题。　　

引起胶粘剂两组分比例失调的原因也是多方面的：　　

(1)混胶机混胶比例不对　　混胶机的核心是混胶泵，不管是柱塞泵还是齿轮泵，一般都会有胶液比例失调的自动报警系统。一般来说新胶泵在初期使用时都不会有问题，但随着年限的延长，若是相关维护、保养措施跟不上，混胶泵一旦出现问题，粘合剂配比失衡而不报警，就会出现批量的质量事故。　　为杜绝此类质量事故，可以通过实时检测胶液折射率来监控混胶比。　　一般来说只要比例确定，一定温度下刚混合后的胶液折射率是一定的，虽然实际操作中，因为温度、测试时间的影响，折射率会有一些变化，但都是有规律可循的。折射率的检测可以随时进行，且不影响在线生产，操作十分方便。　　

(2)混胶机静态混合头混合不均匀　，而如果在清洗混合头过程中不是每次都将管内的内芯掏出来清洗，就很容易造成C的情况发生，在静态混合头的中间形成一个通道，从而胶粘剂未能进行充分混合，导致复合后发粘的现象。　　还有一种情况就是混胶机的出胶管在不打胶的情况下，因为“关闭”不严，造成其中一个组分时时刻刻都在“往外滴胶”，从而造成复合后产品局部或者有一个“带状”区域始终存在胶粘剂发粘的现象。

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