印刷薄膜的时候，会遇到很多油墨方面的问题。

如同一个颜色的油墨，但是印刷出来的颜色就是不一样。

比如印刷某个产品，之前使用的红色代号为R3，但再次使用R3油墨印刷的时候，印刷出来的产品在颜色密度与亮度上看起来和之前印刷的产品批次有差距。为什么会出现这样的问题呢？

1、油墨配方不同

很多工厂制作油墨时都一桶一桶的制作，也就是用完一桶再做一桶，如果其中一次制作油墨的配方比例放置不一样，那么印刷出来的颜色也不一样。

如制作油墨时使用树脂品牌不一样，那么就会影响油墨的饱和度和色泽的亮度等。

点评：

油墨制作时一定要考虑油墨的配方和原料使用一致，如果那低端油墨的配方来做高端油墨，那么油墨颜色就会有明显的差距。

2、清洗油墨时操作不当

在清洗油墨的时候，由于操作不当，当前一个订单结束后，油墨还没有清洗干净，就把下一个单子的油墨打入了供墨系统。

或新注入的油墨还没有进行循环就把上一单的残墨流入需要印刷的油墨桶内，导致油墨的色变；这样的问题浅色油墨最容易发生。

所以实际操作过程中，上一订单的油墨必须要清洗干净，要把上一单的残墨放出后，再注入下一单的油墨。

点评：

洗油墨是操作最平凡的事情，这个改善主要通过操作人员规范操作以及对设备定期的清理保养为主要方向，才能避免此类事情的发生

3、搅拌不充分，油墨浓度不均匀

在使用油墨的时候，没有按照标准对油墨进行搅拌也会造成印刷颜色密度与亮度的不同。

油墨调配后，存放在仓库，油墨里的树脂和色粉就会沉淀下去。

如此一来，油墨底层的色粉和树脂配比就高，粘度也高，这会造成油墨颜色不够亮。所以在使用油墨的时候必须要进行充分搅拌，让树脂和色粉均匀分布，以达到印刷的效果。

点评：

油墨搅拌应该以没20分钟一次，但是很多工厂的机长都不认为有关系，但是这确实是影响到印刷颜色的因素。

4、降低油墨粘度的方法不当

在生产过程中，印刷机的操作人员最喜欢在油墨里加水。比如脱墨、印刷不清晰、塞版等问题出现时，他们常用的解决办法就是加水。

加水的目的是为了降低油墨的粘度。但是加水后油墨粘度虽然降下来了，油墨的颜色却不饱和、不亮丽了。

这是因为加水后油墨的水、色粉、树脂的比例遭到破坏，造成油墨密度和亮度的变化，使得油墨颜色变暗变浅。

其实降低油墨粘度，合理的办法是加无色墨或稀释剂，而不是简单地加水。

点评：

油墨加水是行业里经常的事情，如果采取正确的方法就是加无色墨，这样能保证油墨颜色一致，而且能保证油墨的品质。