本文主要分析了121℃塑塑、121℃铝塑蒸煮的无溶剂复合工艺控制要点。

无溶剂复合高温蒸煮复合膜袋，生产工艺与干式复合有许多不同，主要关键是无溶剂胶水耐高温特性和复合工艺参数的不同。目前市面上121℃塑塑、121℃铝塑蒸煮的无溶剂复合工艺相对成熟，本文分享工作中遇到的问题和工艺控制要点。

一、原材料选择

1、粘合剂

无溶剂胶水在复合蒸煮产品时应选择具有良好的耐温性、耐介质性（酸、碱、盐、油、辣、特殊的添加剂等）和无毒、无异味、卫生性符合标准的型号。

2、薄膜

目前，无溶剂高温蒸煮复合（121℃）常用结构包括PA//RCPP、PET(干式复合)//AL/RCPP、PET（干式复合）//PA//RCPP等，选择薄膜时应注意以下几点：

（1）薄膜表面张力

一般RCPP表面张力应大于38达因、PA、PET表面张力应大于52达因，薄膜表面张力不足直接影响最终复合强度，在121℃蒸煮后会有脱层、剥离不良等现象。

（2）清洁度

AL应选择表面清洁度高和表面张力在72mN/m以上的A级品，上机使用时应进行刷水验证，如AL表面油污严重直接影响最终复合强度，在121℃蒸煮后会有脱层、剥离不良等现象。

（3）电晕

在生产PET//AL//PA//RCPP、PET//PA//RCPP等结构时，PA选用双电晕膜，并且把原电晕面留给内层RCPP膜。

二、无溶剂复合工艺要点

1、车间环境湿度

注意车间环境湿度40%~60%（过高胶水不干）、（过低影响固化速度）；可以使用加湿器和除湿器控制车间湿度。湿度过高时，PA/RCPP结构采用无溶剂复合时，PA料停机接料时接头处常常有几米的拉伸，在制袋裁切时会有跑刀现象，复合收卷卷底有活皱或者接头处有活皱。

PA料接头处有几米拉伸，是因为PA有易吸潮的特性，无溶剂一般采用单工位放卷，换卷时必须停机，一般停机换卷3~5min时间，在这段时间内，已经放卷完成并挂在设备上的PA材料会吸潮，因此出现拉伸变形。这也是为什么每次都会在接头处有几米拉伸的原因。

内层复合PE、RCPP时，容易出现活皱。这个问题不管采用什么复合工艺都会存在，关键是如何控制在我们接受的范围内。采用无溶剂复合会影响活皱产生的因素有：收卷纸芯、收卷张力、张力锥度、收卷压辊、接头、原材料等。我们可以采用6#纸芯或者印刷版辊；根据原材料宽度和厚度设置匹配收卷张力和锥度张力；收卷压辊水平与平行调至与纸芯一致，压力0.2MPa~0.3MPa；原材料薄膜应采用厚薄偏差小的薄膜，如薄膜出现荡边现象，则降低机速至 80m/min 运行。

2、车间环境温度

注意车间环境温度（过高影响盘寿命）、（过低影响胶水流平性）；可以使用空调控制车间温度；冬季气温低于15℃时可以对胶黏剂进行预热。

3、清洁与保养

连续生产时，整个涂布系统必须每 6~12 h清洁一次。装有“NCO”的胶罐必须定期检查，确保密封良好，确保胶水没有固化或者半固化的情况发生。

4、油墨与胶水匹配

油墨的种类（聚氨酯、聚丙烯、氯化聚丙烯等）、油墨的溶剂种类和溶剂残留、油墨的细度等，对复合强度、外观、胶黏剂配比均有影响，使用前需要进行测试。如果更换印刷油墨，需要先进行实验，检验油墨是否适用，以免造成损失。

5、停机操作注意事项

①一般小于 15min的停机：计量辊和上胶辊保持低速转动，胶槽中混合完成的胶水清出，再次使用时和新鲜胶水混合后可以再次使用；

②停机20~25 min，混合完成的胶水必须全部丢弃；

③停机长于25min，整个系统必须彻底清洗，因为混合完成的胶水已经固化，必须全部丢弃。

6、复合完成后熟化   

①使用无溶剂生产PA//RCPP、PA//PE等塑塑结构时，按粘合剂厂家说明进行熟化；

②在生产PET//AL//RCPP、PET//AL//PA//RCPP等结构时，外层如果采用干式复合生产，则使用分部熟化工艺，等面层在高温熟化室24~48h后，再用无溶剂复合内层PE和RCPP，然后按无溶剂厂家说明进行熟化。

7、熟化完成后

熟化完成后，自然冷却12h+再进行分切、制袋加工。

三、常见问题的原因分析和解决对策

产生问题的原因不同，使用的解决方法也不同。

1、固化不良（粘合剂发粘） 

（1）原因：配比设置错误。（整片出现固化不良） 

对策：重新设置配比。

（2）原因：混胶器堵塞。（整片出现固化不良） 

对策：重新清洗混胶器。

（3）原因：混胶器出胶截止阀开关不一致。（局部出现固化不良） 

对策：更换出胶截止阀。

（4）原因：印刷部位固化不良。 

对策：残留溶剂过高或 NCO 被油墨消耗，控制溶剂残留或更换合适的油墨。 

（5）原因：粘合剂有粘性但不能压出指纹。 

对策：无不良，为复合膜表层过于光滑所致。

2、隧道现象

（1）原因：收卷张力或张力递减控制不当。

对策：设置合适的收卷张力和张力递减。

（2）原因：收卷纸管质量不良。 

对策：更换合适纸管。

（3）原因：复合膜厚度偏差过大。 

对策：更换合适的复合膜。

（4）原因：油墨分布不良。 

对策：重新设计印刷图案排布。

3、溶墨现象

原因：油墨（例如醇溶型油墨或透明油墨）与粘合剂（例如低粘度无溶剂粘合剂以及聚酯类无溶剂粘合剂）相容性过好。 

对策：选择合适的油墨以及粘合剂，满版白墨可以选择油墨中加入一定量硬化剂，控制上胶量不宜过高，收卷需要冷却，常温熟化3~4h再进熟化室熟化。 

4、桔皮现象 

（1）原因：上胶量过大。

对策：控制上胶量。

（2）原因：油墨分布不均匀。 

对策：重新设计油墨分布。

（3）原因：复合速度过快。 

对策：控制正确的复合速度。 

5、气泡现象

（1）原因：复合高阻隔复合膜，生成的二氧化碳气体无法排放。

对策：停止使用，采用溶剂胶或水胶复合，或控制复合现场环境。

（2）原因：油墨分布不均匀，造成收卷压力局部过松而有气泡。 

对策：停止使用，采用溶剂胶复合。

（3）原因：材料表面有颗粒物。 

对策：更换合适的复合材料。