1、上胶量不足引起的气泡

上胶量是个相对的概念，不同的基材上胶量通常不一样，总体每平方米控制在1~2g，透明材料通常1~1.4g，镀铝在1 .5~1.8g，具体用量需要现场试验而定。

如胶量太大不但收卷收不齐，还会造成油墨从印刷基材剥离转移，如果上胶量太小，不但造成剥离强度下降，还会由于上胶量和油墨浸润不充分留有气泡。这在镀铝和白色印刷膜复合上显得更为明显。

2、湿度太大引起的气泡

无溶剂复合所用的胶粘剂是聚氨酯型，其主剂为异氰酸酯类，异氰酸酯的异氰酸根是一个非常活泼的基团，容易与空气中的水汽发生反应。

理论上， 1mol水(18g)与1mol的二异氰酸酯(MDI 250g)反应可生成1mol二氧化碳，由此可见，少量的水即可消耗大量的异氰酸酯，并产生大量的气体。产生的气体如来不及排出，在熟化期间会将复合的两层基材胀起，在胶黏剂固化后留下气泡。

在夏季多雨季节，空气湿度大，高于85%时，气泡产生的几率会明显增多，因此在生产过程中给无溶剂提供一个洁净的生产环境是非常必要的。

3、复合工艺

主要是指控制设备的一些工艺参数，主要包括复合压力、收卷张力、涂布温度和复合温度等。因为无溶剂复合刚下机时没有初粘力，如果不能合适地控制好相应的参数，就会引起气泡的产生。

4、油墨干燥不良导致的气泡

油墨干燥不良也会在复合时产生气泡，这个原因常常被人们忽略。

油墨残留高产生的气泡很有特点：

气泡往往出现在油墨叠印率高的部分，叠印率低的地方气泡很少。

要消除此类气泡只能处理印刷膜，比如将印刷膜用印刷机或复合机重新干燥一遍再复合，一般能消除气泡。再不行就只能降低复合速度了。

上面描述过的干燥不良的复合制品，溶剂残留一定超标，有的达到100mg，对新版GB/T-10004-2008来说，肯定是不合格产品。

5、熟化温度控制不合适，未能消除的气泡

复合膜一下机就没有气泡较为少见，但一般情况下熟化后能消除小气泡。因为无溶剂胶粘剂复合后还具有一定的流动性，我们称为“二次流平”。

同样的温度，分子量大的胶流动性差。温度越高，胶的流动性越好，同时胶的反应速度也越快，胶的粘度增加也越快，能够流动的时间也越短。

所以应该控制好熟化室的温度，一般不高于50℃，不低于35℃(可以根据实际情况调整)。有的熟化室用红外线灯管加热，熟化室内空气循环量小，造成空间各处温度不一致，实际温度未全部达到温度计指示的刻度，这样就很容易受热不均匀，出现质量问题。