凹印版须知：凹印 |
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| 楼主-发帖时间:2021/3/11 9:21:05凹印12种常见故障分析及解决方法 |
 软包装杂工
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在凹版印刷过程中往往会发生一些由机械、工艺原辅材料、工作环境等因素引起的印刷故障，从而影响产品质量和生产进度。现将在从事凹印工作中积累的实用经验介绍给大家，供同行们参考。
故障一 规则性和无规则性线痕（刀线） 1、规则性线痕 原因： （1） 油墨内混有残渣把刮墨刀划伤； （2） 印版或能被硬物划伤； （3） 印版滚筒磨损掉铬，铜层裸露。 解决方法： （1） 用80目的铜网重新过滤油墨，并用600号水砂纸细磨刀刃或更换墨刀； （2） 用800号水砂纸蘸溶剂细磨划伤处； （3） 用溶剂洗净印版，用502胶水和铜粉填补划伤，并拿细砂纸轻轻打磨光滑（注：此方法适于短版产品）。 2、无规则性线痕 原因： （1） 刮墨刀刀锋利度不够； （2） 刮墨的倾斜度不够，刮墨刀压力过小； （3） 刮墨刀安装时平整度差； （4） 油墨与溶剂的溶解性、流动性不好； （5） 印版滚筒铬层表面处理不平滑，过于粗糙； （6） 印刷滚筒印刷时周向跳动大； （7） 油墨内有墨渣，粘在刀刃背后‘ （8） 墨管和位置不理想，油墨流入墨槽过急，造成油墨不匀。 解决方法： （1） 用600号水砂纸打磨刀刃； （2） 加大刮墨刀的压力，使其倾斜角度向下，并根据实际情况移动刀架，理想接触角度为50―70度； （3） 上刀片时，尽量做到用碎布夹紧压条与刀片，使力向外侧拉，同时从中间旋紧螺丝，逐个向外，但紧螺丝不可一步到位，不需重复二三遍完成，使刀片受力均匀； （4） 控制好油墨粘度（在不影响印刷效果的前提下），尽可能使用溶解性强，挥发快的深剂，如醋酸乙酯，乙醇，加入少量异丙醇，可增加光泽度； （5） 用800号或600号水砂纸蘸溶剂来回打磨印版滚筒，注意磨至图文部分时用力不要过大，如不理想可与制版厂联系重制印版滚筒； （6） 检查印版滚筒、滚筒轴、轴承及传动齿轮是否形变、磨损，还可能是由机座水平不正、不稳造成； （7） 墨槽、墨箱洗净，油墨多层过滤； （8） 移动墨管位置或合理改进墨槽结构。 故障二 拖影 原因： （1） 油墨稀释过滤，粘度下降； （2） 刮墨刀与印版接触角度不佳，过于上仰或顶刀力量过大造成刀刃翘曲； （3） 调金油与金属粉调配比例不正确； （4） 刮墨刀片过软，安装时压条与刀口的距离过大，刀片伸出过长； （5） 压印滚筒压力过大，油墨挤出； 解决方法： （1） 增大油墨粘度，如情况无明显好转，可重新换墨； （2） 将刮墨刀的接触角度调节下倾，顶刀力减小； （3） 适度减小调金油的用量； （4） 改用弹性高的硬刀片，最好用日本产的，缩小刀片与压条的伸长距离； （5） 减轻压印滚筒的压力； （6） 如拖影现象不严重，可适当提高机速来消除。 故障三 粘脏 原因： （1） 烘干箱温度过高或过低； （2） 冷却循环系统出现故障，水流量过小； （3） 车间温湿度控制不当； （4） 油墨粘度太大，干燥速度过慢； （5） 压印滚筒压力调整不当（过重或过轻）。 解决方法： （1） 烘干箱温度应根据机速快慢、版面图文情况来决定，大面积印刷，温度为60―80摄氏度，网目调印刷，温度为40―60摄氏度。 （2） 增大冷却辊水流量。特别要注意输纸导辊发烫，易与承印物粘花，需及时降低烘箱温度； （3） 印刷车间温湿度控制在18―22摄氏度； （4） 可在油墨中适时加入挥发性快的溶剂，如醋酸乙酯，降低油墨粘度，加速油墨干燥； （5） 增加印刷压力，使印迹固实。 故障四 印迹发虚，露底 原因： （1） 压印力不足； （2） 油墨稀释过度，破坏了油墨的流动性和粘着力； （3） 油墨中白墨含量过多； （4） 堵版或印版上网点磨损，掉版； （5） 原墨调制不适当。 解决方法： （1） 增大印刷压力； （2） 提高油墨粘度； （3） 油墨中尽量少加白墨（颗粒多易伤版），可用冲淡墨代替； （4） 用毛刷蘸上溶剂洗净版孔内残留的油墨，提高转移率； （5） 根据原墨的组特点，合理调配油墨。 故障五 网点，文字印不全 原因： （1） 油墨粘度过高，印版上墨层厚实，正负离子难以透过约张，静电吸墨作用减小，不易将印版上的油墨转移到承印物表面； （2） 纸张平滑度差，纤维排列不均； （3） 静电胶辊两边有油墨，使其未形成绝缘而产生电流导通偏漏，影响吸附力； （4） 刮墨刀压力过大； （5） 油墨挥发过快，转移率降低； （6） 印版在墨槽内吸墨量过少。 解决方法： （1） 适当降低油墨粘度； （2） 纸张进货时，注意查测纸张质量； （3） 静电胶辊两边切削2mm深，宽可根据长期印刷面积来定，防止粘墨； （4） 刮墨刀接触角度上倾； （5） 加入慢干溶剂，提高油墨转移性能； （6） 升高刮墨刀架，缩短转移时间，提高网穴存墨量； （7） 抬高墨槽，使印版吸墨充分。 故障六 斑点 原因： （1） 压印滚筒胶面有伤或粘有污物； （2） 油墨未完溶解； （3） 溶剂使用不当或溶剂稀释过量； （4） 未有效消除纸张静电。 解决方法： （1） 更换蔌研磨胶辊，使其平滑； （2） 更确认是否使用了过期或劣质的油墨，并及时更换； （3） 提高油墨的粘度； （4） 消除静电，调节印刷车间的湿度。 故障七 墨色浓谈不匀 原因： （1） 墨槽结构有问题油墨易发生沉淀或产生大量泡沫； （2） 烘干箱漏风，使油墨内溶剂迅速挥发； （3） 溶剂与油墨未完全溶解。 解决方法： （1） 改善油墨循环系统，放墨不能过急，适量加入消泡剂； （2） 找出烘干箱漏风处，并加以补救； （3） 选用溶解性强的溶剂。 故障八 折皱 原因： （1） 压印滚筒压力不平衡； （2） 输纸导辊轴承磨损或锁紧螺丝松动； （3） 印版轴偏心。 解决方法： （1） 校正压印滚筒两侧，使其压力匀衡； （2） 更换轴承，加固锁紧导辊； （3） 查找传动齿轮有无磨损，齿全虽否平稳，版轴是否变形，轴承是否“烧死”，并加以校正。 故障九 印张上图文前后套印不准 原因： （1） 印刷车间温湿度不当，烘干箱温度过高，纸张收缩严重； （2） 印刷色组安排不当，前后压印滚筒胶皮硬度不一； （3） 传动齿轮与版轴未锁紧，致使印版滚筒发生移位； （4） 自动张力装置发生故障。 解决方法： （1） 保持印刷车间恒温恒湿，降低烘干箱温度； （2） 正确安排工艺流程，统一压印滚筒橡胶硬度； （3） 画线检查传动齿与印版是否产生滑移，并加以锁固； （4） 若是自动张力装置发生故障，要找电气人员维修。 故障十 印迹晶化（粉化） 原因： （1） 油墨稀释过度； （2） 印刷压力不足，墨层不实，造成印迹易脱落。 解决方法： （1） 观察油墨是否混浊，相互分离，若调整粘度后仍不能进行正常印刷，应与油墨供货方联系； （2） 加大印刷压力，使油墨充分固实。 故障十一 在专色上金墨叠印不实（露金） 原因： （1） 因金粉颗粒粗，加之油墨流量偏大，造成墨层过厚，存墨量大，不易干燥； （2） 印刷压力过大，形成挤墨； （3） 印版滚筒上网穴深度不够； （4） 油墨干燥不够充分。 解决方法： （1） 在金色中适量加入快干性溶剂，专色则用慢干性溶剂，如不影响印刷效果，油墨粘度尽可能保持适度； （2） 印刷压力保持适中，均衡； （3） 制版时网穴深度应根据情况而定； （4） 大面积印金，应降低机速增加色组间油墨干燥时间。 故障十二 粘连混色 原因： （1） 使用粘度主的油墨； （2） 油墨没有充分干燥； （3） 印刷压力不正确； （4） 油墨的附着力、凝聚力甚差。 解决方法： （1） 降低油墨粘度，控制使用挥发速度慢的溶剂，知道凹印常用溶剂挥发速度，充分供热和供风，使油墨充分干燥； （2） 降低印刷环境温度； （3） 适当提高机速，减小色与色叠印时，油墨的剥离力。 |
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