1

薄膜太粘，开口性差

故障原因：

① 树脂原料型号不对，不是吹膜级的低密度聚乙烯树脂粒子，其中不含开口剂或者开口剂的含量偏低；

② 熔融树脂的温度太高，流动性太大；

③ 吹胀比太大，造成薄膜的开口性变差；

④ 冷却速度太慢，薄膜冷却不足，在牵引辊压力的作用下发生相互粘结；

⑤ 牵引速度过快。

解决办法：

① 更换树脂原料，或向科斗中加一定量的开口剂；

② 适当降低挤出温度和树脂的温度；

③ 适当降低吹胀比；

④ 加大风量，提高冷却效果，加快薄膜冷却速度；

⑤ 适当降低牵引速度。

2

薄膜透明度差

故障原因：

① 挤出温度偏低，树脂塑化不良，造成吹塑后薄膜的透明性较差；

② 吹胀比过小；

③ 冷却效果不佳，从而影响了薄膜的透明度；

④ 树脂原料中的水分含量过大；

⑤ 牵引速度太快，薄膜冷却不足。

解决办法：

① 适当提高挤出温度，使树脂能够均匀塑化；

② 适当提高吹胀比；

③ 加大风量，提高冷却效果；

④ 对原料进行烘干处理；

⑤ 适当降低牵引速度。

3

薄膜出现皱折

故障原因：

① 薄膜厚度不均匀；

② 冷却效果不够；

③ 吹胀比太大，造成膜泡不稳定，左右来回摆动，容易出现皱折；

④ 人字夹板的夹角过大，膜泡在短距离内被压扁，因此薄膜也容易出现皱折；

⑤ 牵引辊两边的压力不一致，一边高一边低；

⑥ 各导向辊之间的轴线不平行，影响薄膜的稳定性和平展性，从而出现皱折。

解决办法：

① 调整薄膜的厚度，保证厚度均匀一致；

② 提高冷却效果，保证薄膜能够充分冷却；

③ 适当降低吹胀比；

④ 适当减小人字夹板的夹角；

⑤ 调整牵引辊的压力，保证薄膜受力均匀；

⑥ 检查各导向轴的轴线，并使之相互平行。

4

薄膜有雾状水纹

故障原因：

① 挤出温度偏低，树脂塑化不良；

② 树脂受潮，水分含量过高。

解决办法：

① 调整挤出机的温度设置，并适当提高挤出温度。

② 将树脂原料烘干，一般要求树脂的含水量不能超过0.3％。

5

薄膜厚度不均匀

故障原因：

① 模口间隙的均匀性直接影响薄膜厚度的均匀性，如果模口间隙不均匀，有的部位间隙大一些，有的部位间隙小一些，从而造成挤出量有多有少，因此，所形成的薄膜厚度也就不一致，有的部位薄，有的部位厚；

② 模口温度分布不均匀，有高有低，从而使吹塑后的薄膜薄厚不均；

③ 冷却风环四周的送风量不一致，造成冷却效果的不均匀，从而使薄膜的厚度出现不均匀现象；

④ 吹胀比和牵引比不合适，使膜泡厚度不易控制；

⑤ 牵引速度不恒定，不断地发生变化，这当然就会影响到薄膜的厚度。

解决办法：

① 调整机头模口间隙，保证各处均匀一致；

② 调整机头模口温度，使模口部分温度均匀一致；

③ 调节冷却装置，保证出风口的出风量均匀；

④ 调整吹胀比和牵引比；

⑤ 检查机械传动装置，使牵引速度保持恒定。

6

薄膜的厚度偏厚

故障原因：

① 模口间隙和挤出量偏大，因此薄膜厚度偏厚；

② 冷却风环的风量太大，薄膜冷却太快；

③ 牵引速度太慢。

解决办法：

① 调整模口间隙；

② 适当减小风环的风量，使薄膜进一步吹胀，从而使其厚度变薄一些；

③ 适当提高牵引速度。

7

薄膜的厚度偏薄

故障原因：

① 模口间隙偏小，阻力太大，因此薄膜厚度偏薄；

② 冷却风环的风量太小，薄膜冷却太慢；

③ 牵引速度太快，薄膜拉伸过度，从而使厚度变薄。

解决办法：

① 调整模口间隙；

② 适当增大风环的风量，加快薄膜的冷却；

③ 适当降低牵引速度。

8

薄膜的热封性差

故障原因：

① 露点太低，聚合物分子发生定向，从而使薄膜的性能接近定向膜，造成热封性能的降低；

② 吹胀比和牵引比不适当(过大)，薄膜发生拉伸取向，从而影响了薄膜的热封性能。

解决办法：

① 调节风环中风量的大小，使露点高一点，尽可能地在塑料的熔点下进行吹胀和牵引，以减少因吹胀和牵引导致的分子拉伸取向；

② 吹胀比和牵引比应适当小一点，如果吹胀比过大，且牵引速度过快，薄膜的横向和纵向拉伸过度，那么，就会使薄膜的性能趋于双向拉伸，薄膜的热封性就会变差。