目前常见凹版印刷机干燥系统

大多数凹版印刷机目前依靠操作人员根据实践经验来手动调节干燥系统的运行状态，各单元进风依靠调节风阀开度来平衡各吸风口风压差，以此调节各单元所需风量。同时，多单元并联排风的情况，需调节排风阀平衡各单元排风口的风压，以实现若干干燥单元的排风需求。但因为排风为多点调节，相互影响，系统各点间风压差较大，容易造成烘箱废气泄漏，干燥单元所需循环风量越小越不易调节平衡，所以需要加大排风量来确保烘箱减少泄漏，再加上这种仅凭感觉，手动反复调整是一件繁琐且难以把握的事，经验不够会陷入越调越糟糕的困境，所以在实际生产中生产操作人员通常不会精细调整。为了满足大部分工艺风量和自身工作环境的改善，一般都把风量调节得比较大，这样不但增加了加热能耗和排风风机运行功率，同时也加大了后续废气治理的投入成本和运行代价。

此外，出于节能目的，大多干燥系统设置了回风，在单元印刷溶剂量大或回风比例较大时，即使总排风量很大，单元排风量也可能不足，就可能出现干燥气体中溶剂浓度超过安全下限的情况，存在爆炸的安全隐患。

综上所述，凹版印刷机厂家总结现有系统存在问题主要有：系统匹配调整困难、排风量过大、加热能耗过高、存在安全隐患、环保治理代价大。

目前主流的常见解决手段

为了优化凹印干燥系统，很多凹版印刷机厂家采取了相应的改造措施。

首先我们分析一下凹版印刷机干燥的相关要素：

目的：让油墨中溶剂彻底挥发。

对策：用热风充分与薄膜表面油墨接触传热，带走溶剂。

目标：保证安全、质量前提下，高速度、低能耗生产。

干燥过程的控制要素有油墨配方、速度、温度、风量，限制要素有安全、外观、残留、能耗，环境因素有烘箱废气泄漏量，如此多的要素要平衡得到一个较优的结果是非常困难的，比如为获得高速，采取加长烘箱、改变风嘴等手段来加长传热传质的时间与效率，但烘箱加长又会带来套印精度下降等问题。

针对现有设备，我们可以在假定油墨配方、速度相同情况下来进行分析：

1、温度过高，引起气泡、薄膜变形、能耗过大等问题；

2、温度过低，产品干燥不彻底，溶剂残留超标；

3、风量过大，引起薄膜抖动、油墨拖动、能耗过大等问题；

4、风量过小，干燥不彻底，溶剂残留超标，且有安全隐患。

由于能耗对生产成本的影响较大，所以较多凹版印刷机厂家采用低温大风量进行生产，好处是在保证安全、质量前提下适当控制能耗，且对热能品位要求低，可以采用太阳能、热泵等手段供热，进一步降低供热成本。