就包装效率和产品卫生控制而言，软包装产品最终将越来越多的是卷膜。同时，在软包装生产线上，工序半成品也多是以卷的形式存在。

可是，鲜见关于收卷问题的专门探讨，特别是站在软包装生产控制的角度。在此，结合实际碰到的一些问题，谈谈有关收卷的问题。

收卷张力控制方式

1. 恒定张力控制方式

在整个过程中张力保持不变。当张力设定值小时，会出现收卷不齐；张力设定值大时，收卷后由于存在各层薄膜的残存张力而形成一个较大的收缩力，在膜面留下横向凹痕，形成“菊花瓣”型卷端面。

2. 等力矩张力控制方式

T距=TR

T=T距/R

在收卷过程中力矩保持不变。张力随着膜卷直径的增大而不降。这种方式虽然相对恒定张力控制方式有了进步，但仍然不是很好。

3. 梯度张力控制方式

张力随着膜卷直径的增大而渐渐减小，有下面的计算公式。

TX=TS[1- (φX-φmin) / (φmax-φmin)KT]；

其中，TX是收卷直径为φX时的收卷张力；

TS是自动张力设定值；

KT是张力梯度设定值（%）；

φX是当前收卷直径；

φmin是最小收卷直径，即纸芯直径；

φmax是最大收卷直径。

梯度KT及自动张力设定值TS的设定对收卷效果有较大影响，在TS一定的情况下，梯度KT设定太大，张力减小太快，收卷易出现膜层间滑动，出现收卷不齐；反之，若梯度KT设定太小，张力减小太慢，收卷后存在于各层薄膜的残存张力就会形成一个较大的收缩力，最终在膜面形成横向凹痕。梯度KT的设定值还需要研究。我们的一些设备有梯度张力曲线，在实际操作时一定要弄清楚合适梯度张力曲线如何选择。

收卷问题的表现

1. 收卷时，出现不易控制，表现为收卷不齐甚至不得不收小卷，造成材料、工时、人力等浪费。

这样的问题虽然严重，但是马上就可以发现，基本上在可纠正范围内，一般是不会造成很大损失的一类问题。

2. 后工序才能发现的问题。

一般情况下，前工序生产时自动包装光标间距在控制范围之内。但是，在一定条件下放置一定时间之后，自动包装光标间距异常。

譬如BOPP/INK/PE结构的产品，复合下机检测时，自动包装光标间距在控制范围之内；但是，经过一定时间的熟化后，分切时发现光标间距超差严重。

还有，液态奶自动包装PE卷膜，分切时发现卷表层和近卷芯处的光标间距差别明显，甚至卷芯处出现光标间距超差。

像这两种问题都比较严重，因为等到发现的时候，往往木已成舟，很有可能已经全是废品了。

更糟的是，找不到原因的时候，很有可能不少人被认为工作不认真，受到不明不白的处罚，即用了无法控制的收卷控制方式在控制着收卷。

从操作方面看，我们发现，卷径越大，出现卷的最外面和近卷芯处光标间距差别较大的情况越明显。

对哪些产品我们要进行相应设备收卷最大卷径的研究以及这些产品应该选用具有什么样的收卷方式的设备，是应该引起我们注意的。

收卷问题产生和根本原因

1. 在软包装生产操作方面，缺乏强有力的收卷控制技术支撑。

操作者如果不清楚相应材料的收卷张力控制影响因素，那只能摸索了，这将导致收卷质量难以有稳定的表现。

缺乏理论指导，不能形成标准化操作（SOP）文件，最终的结果是产品收卷质量上不去或者稳定性差，生产效率也难以突破。

2. 在软包装管理方面，缺乏系统的收卷技术支撑。一般来说，一款产品往往对应着多种材料和多台机器。

目前，很多厂家都在尽力通过通用设备来加工，如果软包装生产管理团队不具备系统的收卷技术，即不清楚收卷技术和设备收卷特性，那么要使收卷可控将是难度较大的，弄不好还可能要交一定的“学费”。

关于收卷问题控制的建议

1. 收卷理论的学习与培训要能跟着新设备的引进而进行。

2. 对于某些新产品的开发，应该包括收卷质量控制研究，并形成相应的SOP文件。

3. 操作者对设备要有日常检查和维护，使发生软硬件异常的机率最小，起码不要造成半成品的浪费，材料成本现在已经是公认的比较大了。