影响溶剂型凹版印刷油墨黏度的因素主要有以下几点。

（1）固定树脂液黏度的大小。树脂黏度大，油墨黏度高，反之则低。

（2）颜料与树脂液的匹配性。如两者发生凝结性反应，则油墨体系的黏度高，反之则低。

（3）溶剂和分散体的混溶性及相溶性。如溶剂能以任何比例稀释分散体，则油墨的黏度低，反之则高。

（4）温度。温度低，油墨黏度高，反之则低。

溶剂型凹版印刷油墨的黏度过低，可能会引起印品出现针孔现象，或大面积色块不平实，不光滑，而且还会使印品发虚，出现晕圈。印刷表面光滑的承印物时，油墨的附着牢度低；印刷纸张时，会出现粉化，掉灰现象。

溶剂型凹版印刷油墨的黏度过高，会造成刮痕、咬色、糊版，起“橘皮”等印刷故障。

综上所述，在设计制造溶剂型凹版印刷油墨时，要选择合适的颜料、树脂、溶剂相匹配，使油墨达到合适的初始黏度。印刷厂要使用恰当的混合溶剂，最好是原墨厂家提供的稀释剂，将原墨调整到适当的“工作黏度”，方可上机印刷，这样才会得到高质量的印品。

另外，印刷过程中油墨的黏度还与印刷速度有关。一般来说，印刷速度越快，要求油墨的黏度越低，否则油墨转移效果不理想。

溶剂型凹版印刷油墨属于挥发干燥型油墨，即当溶剂从湿墨膜中溢出后，墨膜就会从液态变为固态。因此，溶剂挥发速度的快慢对油墨的干燥性有直接影响。

在设计和生产溶剂型凹版印刷油墨时，一般选择中沸点、低沸点和高沸点的溶剂混 合作用，以满足油墨的干燥性要求。如果树脂选用不当，树脂软化点低，树脂对溶剂脱除不好，颜料对溶剂的释放性不好，过多的高沸点溶剂会使墨膜软化等，都会影响溶剂的挥发速度，造成凝固干结后的墨膜中残留过多溶剂。

配制溶剂型凹版印刷油墨时，一般先选定树脂，后选择溶剂。混合溶剂的溶解参数与被溶解物的溶解参数相近，则易于溶解，挥发速度也愈快。制成的油墨中由于加入了颜料，混合溶剂的挥发速度会大大降低，且颜料颗粒越大，溶剂的挥发速度越慢，油墨的干燥性越差。同时，颜料用量越大，混合溶剂的挥发速度就会越慢，这是由于溶剂与颜料表面发生相互牵引作用，抵制了溶剂的脱除速度。

另外，室温越高，空气相对温度越低，空气流通越快，混合溶剂的挥发速度就会加快，反之则减缓。

由于油墨的干燥性不当而引起的印刷故障主要有：

（1）在一定的印刷速度下，油墨初干过快会造成糊版、刮痕、油墨白化、光泽不良、流平性不好等问题。

（2）在连续套色印刷中，由于油墨彻干过慢，会在下一工位印刷时发生粘辊，而且还会造成印品收卷回粘。油墨中溶剂的挥发速度不仅取决于溶剂的沸点、蒸气压、蒸发潜热等因素，还取决于印刷环境的温度，相对湿度、风量和墨层厚度等条件，因此，应根据条件的变化，随时调整油墨中溶剂的挥发速度。

在正常生产条件下，如果油墨干燥过快，应加入适量的慢干性稀释剂；油墨干燥过慢，应加入快干性稀释剂。条件允许的话，印刷环境的温度应控制在18~25℃之间，相对湿度控制在65%以下，有利于油墨性能的稳定。