薄膜除了在生产制造过程中，因吹膜和流延等工艺对薄膜质量产生影响，其实在后道工序，如收卷、分切等过程也会对薄膜品质产生影响，薄膜生产厂家也应引起重视。我们通过整理，归纳一些分切过程中常见问题及解决方案。

1. 分切时膜面出现划伤

原因：在进行镀铝膜、涂布膜以及印刷膜时，各导辊、过辊表面有异物，就会划伤膜面，发生质量问题。

解决方法：在进行分切工艺前，清洁分切设备各导辊、过辊，做到清洁无异物

2. 分切时薄膜出现拉伸现象

原因：在进行PE、PP、WMPET等薄膜的分切时，因收卷张力过大极易造成薄膜拉伸现象。

解决方法：适当减小收卷张力。

3. 分切膜卷端面整齐度差

原因1：分切时光电跟踪不准确。

解决方法：1．光电眼调整方法及工作状态选择不正确，应按操作规程要求重新调整。2．跟踪线色差不明显，应增大色差对比。

原因2：收卷张力小。

解决方法：增加收卷张力，必要时向磁粉离合器中加入适量的新磁粉。

原因3：薄膜产生静电积累，薄膜之间发生粘连或漂移。

解决方法：在分切设备上接入导静电设备，并将触角之一接触膜卷背面。

4. 分切时出现皱折

原因1：在分切过程中，压辊与膜卷成接触状态并向膜卷施加压力，起到缓冲膜卷震动和防止空气卷入膜卷的作用。当压辊直径大于膜卷直径时，膜与压辊形成的包角大，就会有空气卷入膜卷而产生纵向皱折；随着膜卷直径的增加，当压辊直径小于膜卷直径时，膜与压辊形成的包角变小，卷入的空气就少，膜卷较为整齐。

解决方法：选用直径大的纸芯，减小压辊直径。

原因2：压辊作用于膜卷的压力由气缸压力产生，并随着膜卷直径和分切线速度的增加而增加。由于压辊压力的增加，容易造成膜卷“内松外紧”现象，皱折由此而产生。

解决方法：随着膜卷直径和分切线速度的增加，适当调小压辊压力。

原因3：在分切过程中，张力设置过大，膜卷收卷时横向受力分配不均匀。膜卷平整度较差，极易产生皱折。若张力设置太小，膜卷收卷时容易发生跑边、膜卷松动。

解决方法：适当设置收卷张力；且随着膜卷直径的增大，逐步减小收卷张力。

5. 分切时轻薄的薄膜膜卷出现卷边现象

原因1：在分切轻薄膜时，薄膜由于向内卷曲而出现卷边现象。

解决方法：增加展平辊弧度，并在薄膜卷边处加入少量卫生级滑爽喷粉。

6. 分切时膜卷表面纵向条纹

原因1：在分切和复卷过程中大量空气夹入和累积厚度公差不佳是产生纵向条纹的主要原因，一旦出现程度较为严重的条纹就很难消除。其原因之一是分切速度过快导致。一般来说，在高速下最容易发生纵向条纹和错层质量问题。

解决方法：降低薄膜的分切速度。 

原因2：设备的运行精度。对于运行精度要求较高的设备，经过长时间的连续使用后，一些零部件运行精度已经下降。对大型分切机来说，由于运行部件较大，保证运行精度就更加困难了。又因为塑料薄膜属于高分子类产品，本身厚度又很薄，加工中更容易受到损伤，所以一旦运行精度不够，容易产生纵向条纹等质量问题。

解决方案：在更换设备部件、附件时应该慎重，宜选用耐用、运行精度较高的部件，并且安装时也必须保证一定精度。

7. 膜卷收卷后出现膜间滑动

原因：在进行分切收卷时，收卷张力太小，容易造成膜间滑动；

解决方法：随着膜卷直径的增大，收卷张力只能缓慢减小，若张力减小太快，极易造成膜间滑动。