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问题
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原因
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解决方法
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一、复合膜外观不良
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1、复合膜中发生气泡
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1、使用了被浸润性不好的化合物覆盖的薄膜（如爽滑剂、抗静电剂等）
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1、使用高固含粘合剂，增加上胶量
2、熟化及时充分
3、提高展平辊转速
4、提高复合辊的温度和压力
5、对薄膜进行预热并适当降低复合速度
6、选择浸润性好的粘合剂
7、检查薄膜表面润湿张力，对析出物较多的薄膜进行在线电晕处理，以提高其表面性能
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2、由于油墨表面凹凸不平，多孔而使粘合剂被吸收较多，油墨表面的实际有效粘合剂涂布量少
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1、增加粘合剂涂布量
2、选择颜料细度好的油墨
3、复合膜充分熟化
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3、现场温度低，粘合剂浸润转移、流平性不好
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1、提高作业现场温度
2、对薄膜进行预热
3、提高复合温度
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4、干燥温度过高，干燥速度过快，造成粘合剂表面膜化
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检查干燥条件是否合适
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2、复合后经过一段时间产生气泡
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由于粘合剂内混入水分或薄膜受潮，复合后熟化过程中经化学反应产生二氧化碳
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1、对粘合剂、溶剂进行密封，避免水分的混入
2、测定稀释用溶剂的含水量
3、注意薄膜的保存状态，特别是尼龙、聚酯等
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3、在复合膜上发生不规则的皱纹和气泡
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薄膜状态不良，如张力不均匀、厚度不均匀或基材本身的皱纹
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按工艺质量检验指导书规定的项目，上机前和生产过程中对基材进行认真检查，不合格者坚决下机退库
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4、复合膜上有规则的皱纹和气泡
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1、涂布辊堵版，或网穴浅
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清洗网辊，必要时更换涂布辊
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2、压辊变形或同心度不好
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更换压辊（上胶压辊或复合压辊）
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3、薄膜存在周期性的缺陷
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薄膜状态不好的不使用
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4、复合辊不干净
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及时清理复合钢辊
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5、导辊平行度不好
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调整导辊平行度
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5、复合膜中带有异物核的气泡
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1、灰尘或异物混入粘合剂
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1、对粘合剂、溶剂密封保管
2、使用循环泵，必要时对粘合剂进行过滤
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2、薄膜本身杂质和晶点
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不使用不合格薄膜
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3、干燥箱内赃物，或进风中混入灰尘
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1、在空气入口处采取充分的防尘措施
2、定期对干燥箱进行清理
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问题
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原因
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解决方法
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二、复合强度不好
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1、胶不干导致的复合强度不好
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1、粘合剂配比错误，引起粘合剂熟化不完全，粘合剂配制后搅拌不充分
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1、严格按工艺配比及操作规定配制粘合剂，准确称量并记录用量
2、对配制后的粘合剂进行充分的搅拌
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2、粘合剂混入水分或醇类
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粘合剂、溶剂密闭存放，测定溶剂含水量
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3、使用了变质固化剂
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固化剂要密闭存放，使用前检查其状态是否正常
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4、油墨树脂与粘合剂不匹配
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根据不同的油墨类型选定粘合剂极其配比
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5、油墨中的残留溶剂（特别是醇类）而引起
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1、控制印刷膜残留溶剂量
2、复合膜的充分熟化
3、选用固化快的粘合剂
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6、复合膜熟化温度过低，使固化反应缓慢
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1、按工艺要求控制熟化温度
2、选用固化速度快的粘合剂
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7、粘合剂涂布量过大，使粘合剂固化反应缓慢
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1、减少粘合剂涂布量
2、充分熟化；选用固化速度快的粘合剂
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2、粘合剂完全固化，复合强度仍然偏低
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1、聚烯烃处理面上反、电晕不足或电晕处理不均匀
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复合前检查电晕处理面和处理强度
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2、粘合剂上胶量不足，导致复合强度下降
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1、增加粘合剂涂布量
2、检查网线辊状态
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3、粘合剂选择不当
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根据薄膜结构、后处理、用途、质量要求等选用最合适的粘合剂
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4、油墨转移造成剥离强度下降
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1、注意对油墨的选择
2、考虑粘合剂与油墨的适性
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5、熟化不及时或温度过低
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1、下机后及时进入熟化室（特别是对于滑爽剂含量较多的基材复合时）
2、适当提高熟化温度
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6、复合温度、压力过低
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严格按工艺要求设定复合的温度和压力
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7、薄膜中添加剂的析出
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1、提高复合温度、压力
2、控制熟化条件（提高温度、延长时间）
对析出物较多的薄膜进行在线电晕处理
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3、经过一段时间后复合强度下降
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1、薄膜填加剂的析出
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1、选用不受添加剂影响的粘合剂
2、重新选用薄膜
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2、内容物的一些成分（特别是食蜡、香辣料、油脂类）透过热封层侵蚀到粘合剂层
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1、 选用对内容物耐受性好的粘合剂
2、 在选用油墨、热封层薄膜时，也应考虑其耐内容物性能
3、事先对复合膜的耐内容物性能进行试验
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3、复合膜缓慢吸湿或反复吸湿、干燥
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注意复合膜的保管状态
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4、在复合膜受热过程中（如在杀菌时）剥离强度下降
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1、选用耐热性良好的粘合剂
2、复合膜的熟化要充分
3、增加粘合剂的涂布量
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问题
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原因
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解决方法
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三、复合膜收缩打皱
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1、从边缘向中央部分分 T-D方向产生的蚯蚓状突起
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1、张力设定不当
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掌握适合每种薄膜的最佳张力
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2、薄膜张力不均匀
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使用张力均匀的薄膜
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3、电晕处理不良或上反面
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检查电晕面和电晕强度
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4、收卷张力及锥度设定不当
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根据薄膜结构调整收卷张力和锥度。对于易拉伸的薄膜应适当降低收卷张力；对于脆性的复合膜则要适当提高收卷张力
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5、粘合剂分子量较小，初粘性较差时，易发生打皱
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注意选用适当的粘合剂
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6、粘合剂不完全固化时也易产生该现象
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解决办法如前述
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7、上胶量过多时，在粘合剂层发生错动
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减少上胶量
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2、复合后发生的气泡集结
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由于粘合剂被油墨表面吸收或油墨与粘合剂相容性不好，使油墨表面的粘合剂涂布量不足而发生该现象
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1、增加粘合剂固含量或增加涂布量
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2、选用浸润性良好的油墨
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3、选用浸润性良好的粘合剂
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4、对复合膜进行充分的熟化
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3、复合后从油墨部分向油墨边界拱起气泡
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上胶量过小
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1、增加上胶量
2、选择浸润性良好的油墨和粘合剂
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问题
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原因
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解决方法
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四、复合膜的异味
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复合膜的异味
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1、印刷膜的溶剂残留
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1、控制印刷膜残留溶剂
2、印刷膜残留溶剂过多时应进行再一次的干燥
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2、干式复合带来的溶剂残留
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1、选用涂布性好、分子量分布窄，溶剂释放性快的粘合剂
2、强化干燥条件，特别要注意干燥温度和排风量的控制
3、在确保产品质量的前提下，尽可能降低上胶量
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3、基材本身带来的异味
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1、对复合基材进行异味检查
2、尽量使用少含添加剂的树脂
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问题
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原因
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解决方法
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五、复合膜的热封不良
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1、热封强度低
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1、粘合剂尚未固化
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1、提高熟化温度，加快粘合剂固化速度
2、参照前面的叙述解决胶不干的问题
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2、热封条件不当
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1、根据薄膜的结构、包装要求来确定最佳的热封条件，包括温度、时间、压力
2、改变热封方式
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3、热封层的问题
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1、检查薄膜的保存期及保存条件，在使用长时间存放的薄膜和经过热处理的薄膜时要注意
2、增加薄膜厚度（特别是热封层厚度）
3、检查粘合剂品级，有些粘合剂中低分子量物质的渗透会给封口带来负面影响
4、检查热封面状态是否正常，如是否经过电晕处理，是否发生了电晕转移等等
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4、所填装内容物污染封口界面造成封口强度低
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1、改进薄膜热封层树脂的抗污染能力
2、降低内表面摩擦系数
3、对于包装内容物为固体粉末状时，可在热封层树脂当中加入定量的抗静电剂
4、改进热封方式，减少污染物在封口界面的黏附界面的粘附
5、强化条件，包括提高温度、增大热封压力、降低封合速度以延长封合时间
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5、印刷油墨耐热性不良（发生在处有满版油墨时）
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1、选用耐热性好的油墨
2、改变版面设计，避免热封处有油墨
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2、热封面分层
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1、粘合剂尚未固化
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1、继续进行熟化
2、查明胶不干的原因，加以解决
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2、热封条件过于严格
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根据薄膜结构和用途选定最佳热封条件
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3、热封部位有气泡
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在复有尼龙等吸湿性结构时，有时可见
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注意尼龙薄膜和含有尼龙的复合膜的保存条件，应严格避免吸潮
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问题
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原因
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解决方法
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六、复合膜的滑爽性不好，使上机作业性下降
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复合膜的滑爽性不好
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1、热封层树脂选择不当，滑爽剂含量不足
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改变热封层树脂配比
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2、复合膜熟化温度过高
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过高的熟化温度会使热封层中所含爽滑剂释放过快，此时应降低熟化温度
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3、复合膜的残留溶剂过多
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解决办法参照“异味”一项
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4、薄膜表面可凝结水分或粘有粘性物质
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1、注意薄膜保存状态
2、生产时注意设备各部位的清洁
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问题
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原因
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解决方法
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七、复合膜卷不齐
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1、复合膜收卷时或收卷后端面不齐
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1、收卷张力有问题
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增大收卷张力或减小锥度
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2、薄膜滑爽剂含量较高
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增大收卷张力或减小锥度
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3、复合膜厚度不均匀
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厚度偏差大于标准的不上机
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4、粘合剂上胶量不均匀
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正确使用匀胶辊或清洗网辊
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2、复合膜在保存或熟化过程中窜卷
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1、复合膜收卷张力过大
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1、低收卷张力或减小锥度
2、收卷前保证复合膜得到充分的冷却
3、减少粘合剂的涂布量
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2、收卷压辊与膜卷表面不平行，导致两端压力不均匀而窜卷
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调节收卷压辊的压力并使其与卷面平行
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3、复合膜熟化温度过高
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降低熟化温度
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软包装杂工
