无溶剂复合过程中，出现白点或者气泡是最常见的质量问题之一，造成原因也是多方面的。

1、上胶量不足引起

现象：

无规则、不同油墨区域情况不一样；严重时可以观察到“雪花”的形状。

原因分析：

上胶量太小，涂布的胶水层不能够填平材料（油墨及薄膜）表面的凹凸不平，产生气泡，该气泡实际是因为“没有胶水”而形成的空隙。

控制关键点：

上胶量是一个相对的概念，不同的基材、不同油墨上胶量都不一样。

一般情况下透明材料上胶量最小，一般为1.0~1.3 g/m2；而镀铝材料以及满版印刷的材料所需上胶量较大，视具体情况可以控制在1.3~2.0 g/m2之间。

2、灰尘、异物、间隙/压力不一或机械破损引起

现象：

有规律的、周期性的重复出现在某个位置，某一边或者中间位置。

原因分析：

涂布部分不干净或者有机械破损；或者两边与中间间隙不一样；或者涂胶辊长时间使用后周长发生变化等；需要根据具体情况进行判断。

举例：

曾有长时间使用后，发现胶辊中间周长和两边周长存在明显差异造成每次复合时，中间位置有白点，后经过胶辊重新打磨和更换胶辊后，解决了这一问题。

控制关键点：

每次生产前都需要将各单元辊筒彻底擦干净，及时清理附着的异物；并且认真检查涂布单元格辊筒的情况，发现有缺损、裂纹等异常情况时及时更换；经常观察胶槽中胶粘剂的状态，是否有异常情况。

3、湿度太大引起

现象：

分布面广、无规则；“白点”大小虽然不一，但往往都呈现为圆形。在潮湿天气复合阻隔性好的材料，特别是尼龙材料时容易出现。

原因分析：

无溶剂复合所用的胶粘剂是聚氨酯类型，聚氨酯胶粘剂中的异氰酸酯组分非常容易与空气中的水汽发生反应。

少量的水即可消耗大量的异氰酸酯组分，并产生大量的气体，在熟化期间会将复合的两层基材胀起，在无溶剂胶粘剂完全固化后留下气泡。

控制关键点：

严格控制环境湿度，对尼龙和镀铝材料的复合时更要特别注意。

4、油墨干燥不良引起

现象：

气泡往往出现在油墨叠印率高的部分，叠印率低的地方气泡很少。同时复合好的薄膜或袋子有很强的溶剂味道。

原因分析：

油墨干燥不良的材料在无溶剂复合过程中不像干式复合那样可以通过烘道加热进一步挥发，未挥发的溶剂完全包裹在两层复合薄膜之间。在后期熟化过程中，溶剂逐渐挥发，无法透过薄膜“跑出去”造成气泡。

控制关键点：

首先应该及时做溶剂残留检测，以确定是由溶剂残留过高引起。

要消除此类气泡只能重新处理印刷膜。比如将印刷膜用印刷机或复合机重新干燥一遍再复合，一般能消除气泡。

有些干燥不良的复合制品，溶剂残留达到几十毫克甚至一百多毫克，远远超过国家标准GB/T-1004-2008的要求，产品本身肯定是不合格的。

5、油墨遮盖率差产生白点

现象：

白色和浅色油墨出现白点，而深色部分外观良好。

控制关键点：

提高白墨/浅色油墨的遮盖力，如检查白墨的细度，研磨细度好的油墨遮盖力强，最简单的方法是重印一次白墨。

6、复合工艺控制不好引起

现象：

整卷复合后的材料一般是外面几十米或几百米或卷芯处有白点，而里面没有或里面要轻微很多。

原因分析：

复合工艺中的复合压力、锥度、收卷张力设置不合理造成；调整复合压力、锥度和收卷张力。

控制关键点：

熟悉掌握不同材料复合压力、锥度、收卷张力的控制；当内层材料较厚或冬季温度较低时，合理控制复合温度。

7、熟化温度控制不合适引起

复合膜一下机就没有气泡和白点的较为少见，但一般情况下熟化后就能够消除。因为无溶剂胶粘剂复合后还具有一定的流动性，我们称为“二次流平”。

同样的温度，分子量大的胶流动性差。而温度越高，胶粘剂的流动性越好；同时反应速度也越快，胶粘剂的分子量和粘度增加也越快，能够流动的时间也越短；熟化过程就是要控制这一对矛盾的平衡。

所以应该控制好熟化室的温度，一般不高于50℃，不低于35℃（可以根据实际情况调整）。有的熟化室用红外线灯管加热，熟化室内空气循环量小，造成空间各处温度不一致，实际温度未全部达到温度计指示的刻度，这样就很容易受热不均匀，出现质量问题。

无溶剂复合是一个“细活”，当你认真细致的操作时，能够提高效率、降低成本；一旦你“马虎、大意”，不严格控制好每一个环节就会造成巨大的损失。