在干式复合中，经常出现复合不牢、复合后出现白点、复合成品发涩、热封不良等问题，出现这些问题的原因是多方面的，下面仅就由于PE膜干式复合中所产生的问题进行探讨。

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复合不牢

即复合强度较低，不能满足客户的要求，造成产品报废。由于PE膜生产过程的特殊性，表面张力偏低、滑爽剂含量较高、表面污染等都可能导致复合不牢。

1、表面张力偏低

PE膜在刚生产出来时的表面张力值都很大，但随着放置时间的推移，其表面张力值逐渐下降。一般情况下，PE膜可储存3~6个月，但在夏季高温潮湿的季节存放期最好不要超过两个月。实践证明，PE膜的表面张力值与周围环境及膜的厚度的关系极为密切：环境温湿度越高，其表面张力值下降越快；薄膜越厚，下降越快。一般情况下，干式复合用PE膜的表面张力必须达到38dyn/平方米以上才可以使用。

2、添加剂的影响

PE在聚合或PE膜在成膜时，根据其用途的不同，一般都需加入一定量的添加剂，如防静电剂、滑爽剂、开口剂等。这些添加剂在成膜后或复合后并不是静止不动的，尤其是滑爽剂。由滑爽剂造成复合强度下降的原因有两种。

①.PE膜放置时间不久，滑爽剂会迁移至PE膜的表面，形成一层很薄的致密层，这层致密层阻隔了粘合剂与PE膜表面的结合，导致粘合剂无法与PE分子接触，造成复合初粘力明显降低。即使随着固化时间的加长，复合强度始终保持很低。如果认真了解生产PE膜的树脂情况，这种现象一般是可以避免的。对于有特殊要求必须使用高滑爽剂的PE膜，一般情况下不宜放置时间太久。如果由于某种原因造成了PE膜的超期使用，在复合前最好小试或将PE膜置于60~70℃的温度下8h以上，此时的滑爽剂将部分失效，再去复合一般不会出现复合强度低的问题，但PE膜已不具备高滑爽性。

②.复合初粘力尚可，但随着固化时间的加长，复合强度越来越低，两层之间出现一层白色粉末状物质。这是由于生产PE膜时选用了高滑爽的PE原料，由于膜内滑爽剂含量较高，在进行高温（40~50℃）固化的过程中，膜内的滑爽剂分子运动加剧，大量的这些分子向膜的两侧迁移，随着时间的加长，向表面迁移的量逐渐增大，其迁移破坏了粘合剂与PE分子之间的物理粘接过程，将刚形成的不很牢固的粘结力破坏，时间越长，这种破坏力越强，复合强度就越低。遇到这种情况时，一般采取提高固化温度的办法，加速粘合剂的交联速度，使其反应速度超过滑爽剂的迁移速度，以弥补由于PE膜内滑爽剂过多造成的负面影响。

在实际生产过程中，当PE膜内助剂过多时，建议复合时热钢辊温度不要太高，因为温度太高很容易导致助剂向外迁移，造成剥离强度降低，一般该钢辊温度宜在50℃以下。助剂多的复合产品进行剥离可以明显观察出雾蒙蒙的样子来。

在生产的过程中，很多情况下会遇到客户的各种近乎矛盾的要求，如自动包装，既要求有高的复合强度，有要求具有低的摩擦系数。这本身就是一种矛盾，为解决这对矛盾，一般采取多层共挤制膜方法，各层根据用途的不同分别选用不同的配料，以满足客户的不同的要求。

3、薄膜表面污染引起复合强度降低

PE膜在生产过程中一般很会受到污染，但其中有一种污染极易被忽略，那就是达因污染。许多PE膜的生产厂家都采取自己配置达因液来检验膜的表面张力。达因液一般选用乙二醇乙醚的混合液，这是一种无色的透明液体，如果不慎滴落到导辊上，由于其挥发速度很慢，薄膜在经过导辊时将被污染，达因液浸于PE膜表面与PE分子紧密结合，复合后，它不与粘合剂分子交联，造成局部复合强度为零。这种情况在事前检验中极难发现。

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复合后出现白点

此种现象极易发生在PE乳白胶上,一般乳白膜都是经过添加一定量的白色母料，即浓缩钛白粉，由于色母料质量的高低不同，内含钛白粉的粒度大小不一，硬度不尽相同，导致复合后生产的乳白膜质量不同，表面光亮度也不同。如果乳白膜的表面手感粗糙，从侧面看有麻点，使用此种薄膜复合出来的产品大多会出现白点现象。通常解决这一问题的办法有：一是提高粘合剂的涂布量；二是重新印刷一层白墨。无论采取哪种办法都会加大成本，所以PE膜在使用前一定要严格检验。复合后出现白点现象也有可能是胶水本身问题造成，建议更换胶水小试，待复合质量要求后再进行批量生产。

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复合后出现成品发涩

这种现象许多厂家都曾经发生过，复合后的产品在自动包装机运行不畅，或制出的袋子开口困难。

干式复合一般采用的是二液反应型粘合剂，复合后要进行高温固化，以达到较高的复合强度。而PE膜内的滑爽剂会由于固化温度的变化而变化，在一定的温度下，滑爽剂会发生化学变化而失去爽滑作用，温度越高，这种变化越大，滑爽剂的损失量就越大，最终会导致产品发涩，不能使用。所以，固化室的温度一定要严格控制在40℃左右，不可随意提高。另外，要根据产品的不同用途，选择不同的配料，避免由于树脂牌号选择不当而造成产品发涩。从发涩的问题上我们应该进行分析并找到有效的对策，从复合工艺上来讲应该做到：

1、降低热辊复合温度，一般在35~40℃之间；

2、降低产品收卷压力；

3、在不影响质量的前提下建议采用室温自然熟化，即不进入固化室；

4、熟化后的产品不立即进行制袋，建议先放置10h或者更长时间再进行后加工。

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热封不良

经过复合进入最后一道工序或进入客户手中后有时会出现局部热封温度偏高，热封不良等现象，严重时无法挽救。造成这种结果的原因有：电晕击穿，爽滑剂含量偏高，添加再生料量过大等。

1、电晕击穿

PE膜在生产过程中经过高压放电辊时，由于各种原因可能会造成膜的局部击穿，这种现象往往是纵向的一条，位置一般固定不变，测其热封不良处PE膜的表面张力值一般都很高，由于被击穿的热封面与复合面一样形成了带有极性基团的物质，这种物质不具有热封性，所以，在制袋或自动包装时就会出现局部热封不良的现象。为避免这种现象的发生，建议PE膜在进厂检验时增加一项复合面表面张力值检测项。

2、滑爽剂含量偏高

由于PE膜热封层滑爽剂含量过高，会导致其大量析出，在PE膜的表面上形成致密层，阻碍了PE膜的热封。如果使用了过期的PE膜，可能会出现这种情况。所以，要根据客户的具体要求选择适当的树脂牌号，对于高滑爽的产品尽量不要使用过期薄膜。此种现象发生后，建议使用溶剂反复擦拭其热封面，效果会有所改善。

3、再生料

为节约成本，在生产PE膜时，往往加入一定量的再生料。再生料一般是经过不低于两次的高温再生，又有一定量的杂质，重新制膜后，其热封性能会大大下降，热封温度要普遍提高5~10℃。实验证明，热封层再生料的添加量在30%时，PE膜的热封温度要提高3~5℃，添加量在50%时，热封温度要提高6~10℃，所以一般要求制膜厂家在热封中尽量不要添加再生料。