复合包装袋的基本制备工艺是：印刷、复合、分切、制袋四个步骤，其中复合和制袋两道工序是影响最终成品使用性能的关键工艺。

复合工艺

设计产品的包装工艺时，除了对各种基材的正确选择外，对复合用黏合剂的选择也至关重要，要根据产品的用途、构成、后加工条件、质量要求品质等进行选择。如选错胶粘剂，无论复合加工技术多么完善，也会引起粘结不良、以及后加工中的粘结力低下、复合不牢、漏液、破袋等故障的发生。

对日化软包装用胶粘剂的选择要考虑多种因素，一般来说，作为复合胶应满足下条件：

①无毒；
②包装液体后无有害萃取物出现；
③适用食品贮存的温度要求；
④耐候性好，不发黄起泡，不粉化脱层；
⑤耐油、香精、醋和酒精；
⑥不侵蚀印刷图案油墨，并对油墨有较高亲和力。

另外柔软性、可操作性、粘力持久性、抗介质侵蚀性和卫生安全性等也是不容忽视的。就抗介质侵蚀性而言，内容物中含有香辛料，醇、水、糖、脂肪酸等，其特性各异，极有可能透过复合膜内层渗入胶层，引起腐蚀破坏作用，导致包装袋脱层、破裂以致失效。为此，胶粘剂必须具有抵御上述物质侵蚀的能力，始终保持足够的黏接剥离强度。

塑料薄膜复合加工方式有干式复合法、湿式复合法、挤出复合法、热熔复合法和共挤出复合法等几种。

01

干式复合

干式复合法 是塑料包装复合中最常用的方法。在一定温度、张力和速度等条件下，在第一基材上均匀涂布一层溶剂型胶粘剂（有单组分热熔型胶粘剂或双组分反应型胶粘剂），经过覆膜机的烘道（分3个区域：蒸发区、硬化区和排除异味区）让溶剂挥发干燥，再经热压辊，在热压状态下与第二基材（塑料薄膜、纸或铝箔）粘合成复合膜。

干式复合工艺示意图

干式复合可以复合任意种类的薄膜，能最大限度地根据内容物的不同，按目的要求做成高性能的包装材料。因此，在包装方面，特别是在日化包装方面得到了较大的发展。

02

 湿式复合

湿式复合法是在复合基材（塑料薄膜、铝箔）表面涂布一层胶粘剂，在胶粘剂未干的状况下，通过压辊与其他材料（纸、玻璃纸）复合，再经过烘箱干燥成为复合薄膜。

湿式复合法工艺操作简单、用胶粘剂少、成本低、复合效率高，并且不含残留溶剂。

湿式复合所用的覆膜机及工作原理与干式复合法基本相同，所不同的是第一基材涂胶后，先与第二基材碾压复合后，再经烘箱干燥。湿式复合工艺较为简单，黏合剂用量少，复合速度快，复合产品不含残留溶剂，对环境的污染较少。

03

 挤出复合

挤出复合是复合工艺最常见的一种方法，它是用热塑性树脂作为原料，树脂加热熔融进入模具，由模口流出片状固化的薄膜后，立即与另一种或两种薄膜复合在一起，然后冷却固化。

多层共挤出复合是将多种不同性能的塑料树脂通过多以挤出机共挤，进入模具复合成膜。

挤出涂布工艺示意图

挤出复合工艺示意图

复合工序容易出现的质量问题及解决办法

复合是软包装生产加工中的一道重要工序，其常见故障主要有：产生气泡、复合牢度低、成品打皱及卷边、复合成品拉伸或收缩等。本节将着重分析打皱、卷边的成因及排除方法。

01

 打皱现象

在干式复合故障里此现象占有相当大的比例，该故障的产生直接影响到成品制袋的质量。

复合基材打皱现象

产生该故障的原因主要有以下几点：

复合材料或印刷基材本身质量差，厚薄有偏差，膜卷由于卷取张力不均衡而一端松一端紧。如果膜卷两端松紧度差别大，上机后，薄膜上下左右摆幅度也比较大，就可能造成打皱及卷边。

因为材料进入热鼓与热压胶辊之间时，不能与热压胶辊成水平状态，于是无法平整挤压，造成复合成品打皱，出现斜纹，导致产品报废。当复合材料为PE或CPP时，如果厚度偏差超过10μm，也容易打皱，此时可适当加大复合材料的张力，尽可能使其与热压胶辊成水平状态进行挤压。

但应注意的是，张力要适当，张力太大易使复合材料拉长，导致袋口向内卷曲。如果复合材料厚度偏差太大，实在不能用，应另行处理。

02

复合白点

由于油墨遮盖率差产生的白点：对于复合白油墨，当油墨吸收乙酯却挥发不尽造成白点，可用提高干燥能力的方法；若还有白点，一般的解决方法是提高白墨的遮盖力，如检查白墨的细度，因为研磨细度好的油墨遮盖率就强。

复合中的白点现象

胶粘剂涂布不均产生的白点：在油墨层上涂胶，由于底层油墨会吸收溶剂，表面张力又比基材小，流平性必然不如光膜上涂胶，胶凹陷处与镀铝面或铝箔不密切贴合，反射光线通过气泡时遇到断面，会折射或漫反射，形成白点。

解决方法可用匀胶辊抹平涂层，或增加涂布量。

03

复合气泡

复合气泡的产生有以下几种情况及对应办法：

复合中的气泡现象

1．薄膜润湿不良，应提高胶的浓度和涂布量，MST、KPT表面不易湿润，易产生气泡，特别在冬天。油墨上的气泡，用提高胶的用量的方法去除。

2．油墨表面凹凸和起泡，应把复合膜的复合温度和复合压力提高。

3．油墨表面上的胶涂布量少，应增加复合辊的压贴时间及使用光滑辊筒、薄膜预热充分、降低复合速度、选择湿润性好的胶以及正确选用油墨。

4．薄膜中的添加剂（润滑剂、抗静电剂）被胶渗透，应选用分子量高、固化迅速的胶，提高胶浓度，提高烘箱温度充分使胶干燥，不使用超过3个月存放期的薄膜，因为电晕处理已丧失。

5．冬天里气温低，粘结剂对薄膜和油墨转移，润湿粘附效果不好，故操作场所保持一定温度。

6．干燥温度太高，发生胶的起泡或表皮结皮，内里不干，应调整胶干燥温度。

7．复合辊薄膜间夹带入空气，应提高复合辊温度，减小复合角（薄膜厚、硬时易产生气泡）。

8．由于薄膜阻隔性高，胶固化时产生的CO2气体，残留在复合膜中，未印刷处也有气泡，应提高固化剂量，使胶在干燥中固化。

9．胶中的脂酸乙酯是油墨粘结料的良好溶剂，胶溶渗了油墨，只在油墨上有气泡，应避免水分渗入胶中及提高胶干燥温度，减少对油墨的溶渗。

04

剥离强度差

剥离强度差，是指由于固化不完全，或者涂胶量太少，或者所用油墨与粘合剂不匹配等情况而导致的，虽已完成固化，但两层复合膜之间由于粘接强度不够使得剥离力降低。

导致最终复合剥离强度降低的影响因素：

上胶涂布量太小，粘结剂配比不合适，胶在保管中了变质，胶中混入了水和酒精等，薄膜中的助剂析出、干燥或熟化工艺不到位等情况。

帮助我们来改善复合剥离强度差问题的方法：

• 注意胶的妥善保管，最长不超过1年（铁罐密封）；

• 防止异物进入胶中，尤其是水、酒精等易造成胶失效，双液型必须随用随配；

• 已经白化了的胶不能用。还可适当提高涂胶量；

• 提高干燥温度风量，降低复合速度。对薄膜表面进行二次处理提高表面张力；

• 减少助剂在薄膜复合面的使用。

05

热封不良

复合袋热封不良的表现及其原因基本有以下几种情况：

1，热封强度不良。导致该现象主要的原因有粘结剂固化不彻底或热封温度太低。优化熟化工艺或适当提高封刀温度就可以改善这个问题。

2，热封面脱层、卷曲。导致该现象主要的原因是粘结剂未固化。调整固化时间或调节固化剂含量就可以改善这个问题。

3，开口性不好/内层膜的开口性差。导致该现象的原因是开口剂太少，粘结料（改性剂）太多，薄膜表面有粘物或油腻。增加开口剂用量，调整改性剂用量，避免薄膜表面的二次污染等都可以改善这个问题。