凹印版须知：凹印 |
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| 楼主-发帖时间:2022/6/25 9:04:08凹印复合技术的瓶颈与难点痛点，如何解决？ |
 软包装杂工
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在塑料复合软包装印刷发展的过程中，国内也经历了几个重要的技术更新环节，而这些技术更新和改进的动力主要源自外部的压力。由于凹印在印刷效果上本来就远优于其他可以用于复合包装的印刷方式，所以内在的技术更新动力远远不足以推动凹印技术的前进，而外部的压力主要来自这些年政府对产品安全、环保和员工职业健康要求的日益提高。
1.油墨技术的发展 凹印技术的改进和更新大约开始于十几年前，首先从油墨开始：由原来含苯类溶剂的油墨改为酯类溶剂为主的油墨。这次改变的原因非常简单，因为有食品类客户发现包装后的产品有异味，从而引出了塑料复合软包装溶剂残留和苯类残留问题。因为苯类溶剂对人体危害是明确的，国家就出台了新的产品标准，用《GB/T10004-2008包装用塑料复合膜、袋干法复合、挤出复合》代替《GB/T10004-1998》和《GB/T10005-1998》。新标准提高了对溶剂残留量的要求：溶剂总残留由10mg/㎡调整为5mg/㎡，苯类残留由3mg/㎡调整为不得检出。 这次的变革仅仅是一个小的进步，但却也对印刷效果和在承印物上的附着力产生了一定的负面影响；在后续油墨制造商的不断努力和改进中，这些影响慢慢地被消除。 2.制版技术的发展 凹印技术的发展推动力也有源自内部的成本压力，凹印方式虽然在印刷效果和承印力上远高于其他印刷方式，但是在发展初期其制版费用高、周期长，影响了小批量、多改版订单的生产。 印刷企业的这个成本压力被迫向制版厂传递，使得制版厂必须想尽办法去降低成本、缩短交期，最后终于发明了中国独有的制版工艺，将凹版的基辊由原来的无缝钢管变为使用钢板卷成的圆辊。采用这个制版新技术后，并配合制版厂的其他成本控制手段，国内凹版的市场价格比原来降低了接近三分之二。 但是由于制版的基辊由钢板卷成，其同心度和动平衡差，以及内部应力的不稳定性，造成了印版比原来的使用寿命短很多。但不管怎样，这样的技术发展事实上推动了中国凹印的快速发展。 3.复合技术的发展 自80年代开始，无溶剂复合技术在欧洲、美国使用并逐渐成熟，我国90年代开始也有部分知名企业引进，但由于受到粘合剂技术和市场接受程度的影响，并没有发展起来。由于我国当初复合工艺像凹印一样选择的是日本路线，采用溶剂型的干法复合方式，除了复合出来的产品透明度高、复合牢度强以外，下机时复合质量的判定也比较容易，这些都是当初的无溶剂复合技术无法解决的问题，因而导致无溶剂复合一开始就在国内发展缓慢。 进入2000年后，随着国家对环保问题的重视，VOCs排放被指为大气污染的元凶，印刷包装被列入重点治理行业。由于干式复合工艺需要使用大量的溶剂，而且随着无溶剂粘合剂的技术进步，其成本大幅度下降，在国内从粘合剂供应商、设备制造商到包装印刷企业，多方面对无溶剂复合技术的推动，使得无溶剂复合的发展出现了井喷式的增长。 目前情况下，无溶剂复合已经基本取代了原来干式复合中轻型包装的部分，含铝箔结构和镀铝薄膜结构也有部分厂家有了批量的生产，欠缺的是高温蒸煮结构或是耐介质结构（比如农药）的高端软包装产品。 当然，由于干式复合使用的有机溶剂为单一成分的醋酸乙酯，目前业内有部分企业采用回收后重新使用的VOCs末端治理措施，也能够达到环保和成本控制的相对平衡。 4.VOCs排放相关技术的发展 在解决了复合工艺的VOCs排放后，回过头来再看另外一个塑料复合软包装工艺中VOCs大量排放的环节---印刷环节。 之前已经说过，由于安全性的要求，当前的凹印油墨已经进行了一次技术改进，由苯溶性转变为酯溶性体系，但VOCs排放问题没有从根本上得以改变。在日益严峻的环保压力下，外部压力再次推动印刷工艺进行变革，前面一次的变革是小的改动，油墨的本质还是没有改变，而这次可能是根本性的颠覆和更新。 对于VOCs治理来说无非是源头控制和末端治理两种思路，干式复合变为无溶剂复合是从源头上消除了VOCs的产生，加装溶剂回收装置则是有效的末端治理措施。 凹印工序同样如此，油墨制造商做了大量的研究和努力。总的来说分为两种方向：一种是末端治理的单一溶剂油墨方案，国内目前的研发主要集中在使用醋酸正丙酯或乙醇作为单一溶剂来开发相关油墨，期望像干式复合一样，采用加装溶剂回收装置来解决VOCs排放问题。但是凹印的VOCs浓度明显低于干式复合，在采取LEL等增浓措施后大概也只有干式复合一半水平，导致VOCs处理设备运营成本高昂，难以为市场所接受；而且溶剂回收再利用导致的产品异味问题，更加被业内所排斥。 另外一种则是对VOCs进行源头控制的措施，即采用水性油墨，这也是业内比较期望和认可的工艺路线。但是目前水性凹印油墨也遇到了很大的瓶颈一时难以克服，具体原因有以下几点： 1).水性凹印油墨中并不是全部以水作为溶剂，里面还有酒精以调节挥发速度。目前的技术只能做到白版、及没有层次要求的实地版，可以用100%的水作为溶剂，其余色墨均需添加酒精来调节挥发速度，这个比例从0%-50%不等。从环保角度来说，还是有VOCs排放，并未从根本上解决问题，反而因为所排放废气中含有大量的水分子，导致后端的VOCs处理设备无所适从。 2).干燥问题，由于水不容易挥发，国内拥有庞大装机量的凹印机又不可能都去花钱改造烘箱，所以油墨制造商又从另外一个角度去改进油墨来适应当下烘箱。那就是提高油墨色浓度、重新制作雕刻更浅的印版，在保证印刷效果的前提下减少上墨量，从而减少水的含量，让凹印机在不改动烘箱的前提下，以原有的速度进行印刷，并通过调整酒精和水的比例来调整油墨的干燥情况，确保印刷效果没有变化。 这个似乎是个可行的方法，但是减少上墨量，就得把原来所有的印版进行重制，并且要摸索出一套适合水性凹印油墨的制版数据，在当下也是困难重重。另外还有一个问题就是，由于上墨量减少，白墨的遮盖力大幅度下降，当复合铝箔或者镀铝产品时，往往会出现遮盖不住下面一层的金属色、造成包装物复合后色彩发灰的现象。 这些都是在水性凹印油墨发展中暴露出来的问题，尚在解决的过程中，全部以水作为溶剂终归是凹印油墨发展的最终目标，但需要很长的解决问题时间，并且需要油墨供应商、制版厂、印刷机制造商和印刷企业协同努力才可能实现。 |
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