在复合膜印刷时，要控制色差，有六个方面需要注意：印刷调色环节、印刷刮墨刀、黏度的控制、生产环境、原材料和品质意识。如何从这六个方面来准确控制色差呢，下面和小编一起来了解一下吧。

一、调色环节

印刷调色环节是整个色差控制中的核心，通常很多企业的印刷操作工，在调色时只注重经验或自己的感觉来进行调色，既谈不上规范，又没有标准，只是停留在非常原始的调色状态，非常随意化。一来对色差的解决没有帮助，二来复合膜的色相无法得到控制。三来对培养员工的配色水平没有正确的方法。我们的建议是：在调色前要注意避免使用不同厂家的油墨体系来调色，最好使用同厂家的油墨进行调色，调色工必须要充分掌握好各色油墨的色相偏相，有利于在调色过程中把控。调色前如有使用到剩余油墨时，一定要先搞清楚油墨的色相，查看油墨的标识卡是否准确，最好能够用刮墨棒进行刮样观察对比，然后再进行添加，添加前要做好重量的称重，便记录下数据。

二、印刷刮墨刀

印刷刮墨刀对色差的影响？如果在生产中频繁动刮墨刀，将改变刮墨刀的工作位置，不利于油墨的正常转移与色彩再现，另外刮墨刀的压力也不要随意改变，我们的建议是在生产前我们就要根据印刷的版辊图文情况，调整好角度与位置，下刀一定要注意手上动作的干脆利落，刮墨刀的角度通常在50－60度之间，刮墨刀要注意版面三个点的均匀度，即左中右的墨层要一致。另外在下刀前要注意检查刮墨刀三个点是否有装平衡，不会有波浪型与高低不平现象，这对印刷品的色相稳定很重要。刮刀的选购与质量很关键！

三、黏度的控制

在生产前我们要做好黏度的控制，最好能够按预估的机速进行调整，添加溶剂后要等和10分钟后完全偱环，再进行开机生产。待提速生产检查下机的产品符合产品质量要求时，这个时候我们可以进行粘度的测量，以做为此产品的标准粘度值，这个数值需要及时准确记录并整单产品按数据进行控制，可以有效减少因黏度的变化带来的色相偏差问题。黏度的测量我们要注意其测量的方法，通常我们以油墨桶内或油墨盆内的油墨主测量主体，测量前一定要将3号黏度杯进行清洁干净，以便可以准确测量。

在正常的生产过程中，我们建议20－30分钟进行抽检一次黏度，机长或操作工可以根据黏度值的变化来调整。在调整油墨黏度添加溶剂时，要注意不要直接冲击油墨，以免造成油墨正常的体系破坏，树脂与颜料出现分离现象，从而使印刷品出现发花，色彩重现性不够。

四、生产环境

当车间的相对湿度的控制，正常我们控制在55％－65％之间比较适宜。湿度过高则会影响到油墨的溶解性，尤其是浅网区域的转移无法完全正常呈现。合理的控制好相对湿度，对复合膜油墨印刷效果与色差的控制有着改善的作用。

五、原材料

原材料的表面张力是否达标，决定着油墨在承印物的润湿与转移效果，也会影响到油墨在复合膜上的色彩呈现效果，也是影响色差的一个因素之一。确保原材料的质量是质量提升的前提，选择有资质的供应商很关键！

六、品质意识的提升

品质意识：是指生产及品控人员对品质的一种感知度。这种感知度必须是强烈的，具体体现在工作细节上。那么在控制色差方面主要是辅导员工的品质意识要提高，在工作中注重细节，培养质量观念，比如在打样时严格执行与标样之间达到90％以上，方可开机生产，在首件时配合质检人员做好首件的检验工作。在生产中严格要求班组人员执行质量控制制度，在生产中如更换油墨色相时，注意油墨盆的清洁细节，还有要注意刮墨刀的底板与两端夹条是否有及进更换或清洁，这些小的细节，如果生产中不注意则会出现色相之间混色，造成颜色变色，从而出现色差。

色差在复合膜印刷当中，中不可避免的会出现，如何去规避或减少色差的出现，才是我们思考的重点，通过以上各因素的分析，我们可以从中找到改善的方法，可以进一步去规避色差，控制色差的方法，我们的原则是预防为主，改善为辅。只有在源头及样品管理上规范化，才能减少与规避色差，才能够使每批次之间的产品没有很明显色差，只有在生产中注意细节操作，注意工艺数据上的管理才能更好的，稳定的控制好产品质量，做出更出色的产品，从而提升的企业综合竟争力。