目的：指导机台操作，规范工艺方法，事先预防，减少废、次品，提高印刷产品的质量。
适用范围：印刷工序。

工作流程：

开机前准备-→上版程序-→调配工作墨-→打样-→正常生产程序-→停机、下版程序-→工作结束

1、开机前的准备程序：

1.1机长根据生产安排取回将要生产产品的生产工艺单、印刷工艺档案和标准样。并对生产单、印刷工艺档案、标准样和卷取方向进行审核。审核发现问题及时反馈给印刷主管，并停止执行此单。审核无问题时方可执行。

1.2机长完成上述工作后，组织机台人员对版辊、印刷胶辊等工装进行检查确认，确认合格后方可使用。

1.2.1印刷版辊的检查应依据标准样逐只进行。内容包括版辊图案、条码、克重、产地是否和标准样相符，外观有无明显碰伤和划痕。

1.2.2印刷胶辊的检查：压印胶辊除了检查外观不能有碰伤、划道外，还要检查胶辊两端轴承状态是否良好--用手转动轴承，转动灵活且不松动为好，若两端轴承不好，则需维修或更换其他同规格的胶辊。胶辊上机后，将气压设定在2kg/cm2（即1bar或0.1Mpa）的压力下，开机试印能印实则胶辊方可使用，胶辊不平不能使用。

上述两项内容如有一项不合格，就不能进入生产程序，需马上报告车间值班主任，更换其他定单。

1.3上述工作完成后，机长或副机长（机长不在时）开始打开印刷机烘箱的加热系统;打开冷却水开关，检查冷却水是否有回流水，有则正常；检查印刷机气压是否正常，要求总压力不低于5kg/cm2(即0.5Mpa或5bar)。

上述工作确保正常后，安排上料工备膜，调墨工备墨和溶剂，进入上版程序。

2、上版以及备料程序：

2.1机长依据印刷工艺档案，设定各个工艺参数。

2.2上版操作程序

2.2.1无轴式上版。

（1）上版前要根据生产工艺单确认上版方向，无方向要求时，均要求正上版，即玛克线一端装在操作测。

（2）上版前要清理版辊两端，尤其是键槽部，同时也要清理版轴头；用布沾溶剂擦洗版辊，将版辊表面的油污擦洗干净。

（3）上版时注意油墨盘及墨泵管固定夹划伤版辊！！！。

（4）大版两人一组一人托住版辊，另一人将键对准键槽，将气阀打开（顶版前一定要确认对方已经准备好，避免夹伤手），将版辊顶上。

（5）完成上版。

3、准备油墨、溶剂：

3.1机台调墨工根据印刷工艺档案规定的油墨型号、色别、黏度和溶剂配比进行准备。

3.2根据印刷工艺档案要求配置溶剂，领取油墨，进行油墨调配。

3.3工作墨调配按《工作墨调配控制程序》进行。

3.4领取上次印刷剩余专色墨或接近的旧墨。

注：配好的油墨在倒入油墨盘之前，必须检查各单元油墨盘的状态，如有变形、凸起等必须更换，以免划伤版辊。

4、准备调车料：

4.1机台上料工先上一卷废料进行调车，然后另一轴上依据生产工艺单，上一卷好料准备打样。

4.2上料工需对所领材料的批号（无批号填写编号或生产日期）和长度，重量进行逐卷记录，必须用一卷记录一卷。

5、打样程序

5.1新版：按《新版打样控制程序》执行。

5.2旧版：机长根据印刷工艺档案和基材状况设定工艺参数。

5.3将版辊周长分别输入主机控制系统和对版仪套印系统。

5.4检查各单元中继箱和套印电眼的状态。如有问题及时通知电工维修或更换。

5.5将离合器放到闭合状态。

5.6将机器上的版辊空运转，速度提到80~100米/分，再取干净布蘸少许溶剂擦拭版辊上的油污（从第一色序开始，依次擦拭）。对于无法在机器上处理干净的版辊，必须下版放置与上版车上，用较大的溶剂或酸、去污粉等擦拭，并用大量清水冲洗干净后再重新上版。

5.7检查版辊，看看是否有掉铬皮的现象，有则终止生产；无则继续生产。

5.8升墨槽至版辊被侵入油墨液面约10~15mm（目测）处，加上搅墨棒。

注意：若版辊侵入油墨液面超过15mm，容易造成划版，墨盘底部的脏东西易碰坏刮刀，产生刀丝。

5.9安装刮刀。

5.10按工艺档案进行初期设定，再进行刮刀调整。

轻下刮刀，将刮刀位置目测调整到距压印约3~6cm处（根据版辊粗细调整，粗版约6mm，细版约3mm）。将刮刀角度目测调至60℃左右，调整刮刀两端，将版辊网穴外的油墨刮干净，然后将刮刀抬起约8-10mm，锁紧锁母，将刮刀压下，适当调整刮刀压力，以将油墨刮干净为宜。严禁过大使用刮刀压力。

5.11用蜂鸣器提醒同伴，启动机器，依次下压印刷胶辊，用印刷调车料进行初期套色和色相调整。

5.12.1用印刷调车料将套印调整基本合格。先用人工方式依次把玛克线的间隔调整到5mm左右。将光电头对准玛克线中心部位，打开对版仪。进行巡址。

5.12.2巡址结束后，将手动对版方式改为自动对版方式，需注意的是，套印波形一定要放在巡址后的门的中央，并锁住，否则容易产生波形出门的现象，影响套印。

5.12.3套印找好后，换上正式印刷膜初印约30米，取样和标准样认真对比，检验文字、版面是否有掉铬皮、腐蚀点等。无则换回调车料继续调整色相，有则通知车间主管采取措施。

5.13色相调整

用调车料反复调整色相，直至色相与标准样一致或接近，换正式印刷膜打样约100米，检查符合印刷要求后，由巡检员、机长联合签字后进入正常生产程序。

自检发现问题处理：

（1）色相稍差，或有小缺陷：此时，白班由品管部或生产主管根据情况决定是否进入生产程序。中、夜班由车间值班主任确定能否生产。

（2）如印刷有明显缺陷：要立即停止生产，并由机长书面报告值班车间主任和品管部。由值班主任通知生产主管和经理。

6、正常生产程序--机组人员分工：

6.1印刷机长工作程序：

6.1.1交接班：机长必须当面进行交接，接班机长需提前十分钟到岗交接。

交接内容：（1）上班生产情况。（2）现场卫生情况。（3）设备运行情况。安全和工装情况。

如接班班组机长因事未能提前十分钟到岗，交班机长可向接班班组副机长交接。接班班组副机长负责机长职责。

6.1.2交接班有争议时，向车间主管反映，由车间主管裁定。

6.1.3交接班完成后，机长根据上班生产情况，检查工装后开机印刷。

6.1.4接班后的第一卷作为首件，按《印刷工序检查规程》进行检验。首件检验合格后，机长、巡检员签字留样交车间主管。

6.1.5生产过程中遇到问题调整时，必须调整合格后再正常生产，而且调整后第一卷印刷膜不许超过2000米（防止调整过量）。

6.1.6正常生产的情况下，机长每15分钟检查一次机台总气压是否达到5kg/cm2以上，检查蒸汽压力是否达到0.15Mpa以上，检查静电刷状态，检查烘箱温度，刮刀压力，搅墨辊状态，甩墨情况，压印胶辊两端是否有墨迹垫起的现象，刮刀刀片状况。发现问题及时采取有效措施。问题严重时及时停车处理，不得带着问题生产。

6.1.7正常生产的情况下，机长每4小时检查一下车间湿度情况，当湿度低于30%时，及时安排机台人员往机器周围洒水。保证湿度≥30%。

6.1.8机长或副机长每10分钟用频闪灯检查一次质量，时间持续1分钟以上，要将版面所有位置检查到，检查中发现问题及时解决。

6.1.9对于检查中发现的质量问题要及时追溯，确保入库产品的质量。

6.1.10机长每天要督促调墨工做好调墨工作，负责填写《印刷工序记录》中"各单元压力及烘箱温度"等参数。

6.1.11机长对当班发生的问题总结在《印刷工序记录》表的备注栏中，并把相关信息交待给接班班组。

6.2印刷机副机长工作程序：

6.2.1印刷机长不在现场时，副机长承担机长和副机长的工作。

6.2.2印刷每天的交接班，副机长要了解上个班的质量情况。

6.2.3印刷副机长主要负责印刷在线产品的质检工作，正常生产时，每10分钟检查一次质量，每次检查要全面，要持续1分钟以上。发现问题及时通知机长采取措施进行处理，并负责在有问题的膜卷处夹条并在标签上注明。

6.2.4印刷副机长负责产品标识的填写和核对工作。

6.2.5下卷后，负责取样并认真按《印刷工序检验规程》对印品质量进行确认。发现有不合格项时，及时通知机长调整。

6.2.6副机长负责产品的清现工作，负责将合格的产品入库，将待定产品放入待定区，重卷产品放入重卷区。不允许随意放置。

6.2.7在副机长从事其他工作期间，机长负责每10分钟检查一次质量。

6.3调墨工工作程序：

6.3.1交接班时，要了解上个班的油墨、溶剂的使用情况，开机前询问机长工艺参数是否进行调整。

6.3.2依照机长的安排和印刷工艺档案领取油墨、溶剂，做好开机准备。

6.3.3调墨时按《工作墨调配操作程序》执行。

6.3.4正常生产时，每隔20分钟检测一次油墨粘度，误差不得超过±1秒。每30分钟检查一次油墨的过滤情况，搅墨棒、墨泵的使用情况，刮刀两端的甩墨情况。发现问题立即通知机长处理，严重时必须停车处理。每下一卷料，检查色相情况。

注：因版辊、刮刀、压力等原因须调整粘度的，必须在工艺记录中说明原因。

6.3.5正常生产时，根据在线产品的生产情况，及时到旧墨库领取相应的剩墨使用，降低消耗。如遇有加冲淡剂的产品，可直接领用统一配制的二次墨（不能影响质量）。

6.3.6按照记录油墨粘度，溶剂配比等工艺参数；负责填写《印刷工序记录》表中"工作墨粘度、溶剂以及油墨、溶剂班用量"部分，粘度记录每2小时填写1次，但印刷过程中有调整时必须填写，不受2小时限制。

6.3.7正常工作中，随时清理单元间卫生，油墨领回后要放置整齐，每个单元存只能存放1个墨桶。

6.3.8调墨工作中，必须要使用防暴工具，溶剂壶不能漏，打完溶剂后，溶剂桶要加盖盖好。

6.3.9下班前将油墨配比，溶剂配比等工艺参数写在交接本上，并将本班生产情况向接班班组进行交接。

6.4上料工操作程序：

6.4.1交接班：该班班组上料工应提前十分钟到岗接班，并交接以下内容：

A.原材料厂家、规格、批号及使用情况。

B.现场环境状况（包括膜的摆放、打包绳、木托盘、物料摆放现场卫生）。

C.生产进度情况，现场剩余原材料的交接，当剩余原材料少时，马上通知机长，并到厂库领料，然后报告车间值班主任备料。

6.4.2上料工接班后，根据工艺档案或工艺单（新版）。校对机台正在使用的原材料是否和工艺单的要求相符。若不符，马上通知机长停止生产，请示车间领导和相关部门，弄清后再生产。

6.4.3上料

（1）取下原材料外包装上的标签，记录相关信息。需在领料码单上记录：生产班组、生产单号、产品名称、生产日期、原材料厂家、原材料规格、数量、重量、出厂日期、批号等信息。

（2）取下原材料的外包装，并将外包装箱和包装纸，码放整齐。堵头、打包条分别放入袋内回收使用（打包条捆成小捆，铁条当垃圾扔掉），木托盘放入指定位置。

（3）检查原料的开卷方向是否正确。正确则进行上料。

（4）将原材料轻放在上料车上，将上料气涨轴穿入原材料纸管内。摇动上料车上的摇把，把原料升到合适工位（如机器顶料辊水平位置）。锁住上料车摇把。将原材料上到机台工位上。对好原材料在轴上的位置，然后用压缩空气将上料轴充气，充完气后，检查不漏气方可。

（5）用推拉刀将膜水平裁直，粘贴上胶带，校正膜的位置。

（6）清理地面上的碎膜、杂物。完成上料。

6.4.4上料工在正常生产时每上一卷膜均要记录原材料部分，包括：厂家、批号、长度、重量等。

6.4.5随时观察放卷部张力情况，包括浮动辊的工作状态，发现问题及时通知机长。

6.4.6上料工负责生产机台的领料、备料、退料工作。

6.4.7下班前本班领料、余料转下班或退回仓库的情况进行合计，填写在《印刷工序记录表》中。填写原材料交接单，由下班班组上料工签字。

7、下版程序：

7.1

A.下版时，先将墨盘降下，再用溶剂壶快速将版辊冲洗干净；抬起刮刀。用干净棉布将版辊擦干净。

B .擦净版辊后，两人一组确认准备好后，打开顶板轴房气开关，小心的将版抬下。

C .将版辊擦干净，由机长安排人员将版小心的放置到备版区。

7.2遇换活情况，则下版后：

（1）将下个任务单不用的油墨清理出墨槽，尽量用原墨桶盖密封，若无法复原，则用复合膜封住墨桶，由调墨工填写一退墨标识，注明活件名称、油墨品种、色别、溶剂配比、以及当班日期、班组等，贴于墨桶上方，退回旧墨库。

（2）上料工将现场的半成品全部入库。清理现场。

（3）机长负责将版辊使用情况写在一张标签上，并附最后一卷印刷样，随版交回版辊库。

8、工作结束程序：

8.1有接班班组，进行正常交接班。

8.2无接班班组时，按下述成粗操作：

8.2.1将版辊用溶剂冲出，用棉布擦干净。

8.2.2将墨盘的油墨漏出，并用膜密封好，桶盖贴上标识，标明剩墨种类、厂家、型号及班次、日期等内容。

8.2.3将机器胶辊、上好刮刀部的保险。

8.2.4写好生产记录、交接班记录。

8.2.5关闭蒸汽和压缩空气，确认上述工作完成后，清理现场卫生，关闭设备电源。

9、紧急情况（如停电等）要求采取如下措施：

9.1关闭机台蒸汽阀门，上好压印胶辊部的保险卡，关闭机台电源。

9.2将墨泵的出墨管从墨盘中取出，插入墨桶，防止油墨倒流。

9.3停电时，可用手电筒或应急灯作为照明工具，严禁使用明火照明，如打火机等光源，以免发生火灾。