干式复合过程中，掉油墨是一个常见的故障。这种情况通常发生在印刷基材进行干式复合时，由于胶液的作用，印刷油墨被拉扯下来并粘附在网线辊或光辊上。随着辊子的持续转动，这些被拉下的油墨会进一步转移到薄膜上，导致图文部分缺失，从而造成产品报废。同时，被转移的油墨残留层也可能粘附在下一段薄膜上，使得图文变得模糊不清，同样导致产品报废。业内人士普遍反映，“掉油墨”故障在干式复合过程中难以避免，这一难题长期困扰着操作人员和技术人员。本文旨在为同行提供实用的解决方案，并促进相关人员之间的交流与探讨。

◇ 掉油墨现象与基材表面处理不当的关系剖析

凹版印刷的原理在于将印版浸入油墨盘内，使得油墨能够充分浸润网页。随后，通过刮刀的作用，将附着在网页上多余的油墨去除，确保油墨仅在网孔内留存。在胶压辊施加的压力作用下，网孔内的油墨得以顺利转移到承印基材上，从而完成印刷过程。这一系列动作涉及两个关键环节：一是网孔与油墨之间的良好浸润性；二是孔穴内油墨与印刷基材的浸润转移。

检测印刷膜的表面能时，可以使用达因笔或自配测试液。检测方法很简单，只需用棉球蘸取少量液体，然后涂抹在塑料表面。如果液体在表面上平展铺开，不发生收缩，那就说明处理效果达到了要求。相反，如果液体呈水珠状分布，那就说明处理效果还未达到所需的表面能，从而影响油墨的附着力。

◇ 掉油墨现象与印刷时干燥不足紧密相关

在印刷过程中，烘干箱的应用至关重要，它通过电热丝加热并结合冷风，确保油墨能够充分干燥。这一步骤的目的不仅是让溶剂完全挥发，还能增强油墨层的附着力。若干燥不彻底，溶剂残留将导致表层干燥而内层仍湿润，进而引发“串色”问题，并在后续的复合工序中出现掉油墨现象，特别是在印刷后立即复合时更为明显。为解决此问题，我们需要调整溶剂的挥发速度，提高烘干温度，并确保油墨层能够彻底干燥。同时，对于已印刷的基材，可以适当延长其放置时间，以降低复合时的掉膜风险。

复合工序中，胶液的目标是与油墨层基材实现良好的浸润涂布。若表层干燥而内层湿润，则表面易被胶液稀释，内层则因潮湿而无法再次浸润，导致油墨被稀释并在压力作用下发生转移，进而产生掉膜。因此，印刷时的干燥状况对防止掉膜现象至关重要。

◇ 掉油墨现象与胶液的关系

胶液的配比对于印刷质量至关重要，必须严格遵循说明书进行，并根据实际情况和图文用途做出适当调整。若稀释剂过多，会导致胶液浓度降低，从而引发掉墨现象。为解决此问题，可以尝试提高胶液浓度，将稀释剂控制在合适范围内。此外，使用不同类型的胶液也会对印刷质量产生影响。例如，在聚酰胺表印油墨树脂体系下，使用单组份热熔胶进行涂布可以有效减少洗墨现象。然而，若印刷油墨为氯化聚丙烯树脂体系，则必须选用双组份二液反应型聚氨酯涂胶布，否则可能导致洗墨现象的发生。同时，采用光辊上胶涂布方式也可以在一定程度上减轻洗墨现象。对于刮刀式干式复合工艺，降低胶压辊与网线辊的压力有助于减少托油墨现象。

减少“掉油墨”现象的其他方法

除了上述提到的调整胶液配比和使用合适类型的胶液外，还存在其他一些方法可以帮助减少“掉油墨”现象。例如，优化印刷工艺参数，包括控制印刷速度、调整印刷压力等，都可以在一定程度上改善印刷质量，从而减少“掉油墨”的发生。此外，选用高质量的油墨和涂料，以及确保印刷设备的良好运行状态，也是预防“掉油墨”现象的关键措施。通过这些综合性的方法，可以更有效地解决“掉油墨”问题，提高印刷产品的质量。

1、光辊式涂布上胶系统中的网线辊齿轮若出现严重磨损或轴承缺油，会导致运行不稳定，从而增加“掉油墨”的可能性。为减少此问题，应考虑更换磨损的齿轮或为轴承加油，以确保系统的同步运行，进而有效减少托油墨现象。

2、通过增加上胶量或提高作业浓度，可以改善印刷质量，从而降低“掉油墨”的风险。

3、提高机速并相应提高烘干温度，可以缩短墨层与胶液的接触时间，进一步减少“掉油墨”现象。

4、适当减轻胶压辊的压力，也有助于减少“掉油墨”的情况。

5、若油墨与胶液发生化学反应，建议向生产供应部门咨询并采取相应措施，如更换油墨等，以解决此问题。

综上所述，“掉油墨”现象的解决方法需根据实际情况灵活处理，不能一成不变。