复合物经正常工艺过程，又在50~60 度环境中熟化好后，粘结牢度不好、剥离强度不高，质量不符合要求。这里的原因较多，情况较复杂，必须充分注意。

A：胶黏剂的品种、质量与要复合的基材不相适应。必须由基材和复合物的最终用途来选择适当的胶黏剂品种。例如：当没有铝箔参与复合时，可选用通用型胶黏剂；若有铝箔，而且最终用途是包装含有液体的、有酸辣的食品如榨菜、雪菜、果汁等食品时，就选用抗酸辣的铝箔专用胶黏剂。又如：若复合袋要求经高温蒸煮杀菌就要选用耐高温蒸煮型胶黏剂，而且还要区别适应含铝箔的耐高温胶和仅仅适应塑料用的耐高温胶，绝对不能用一般性胶黏剂。

B：复合时的钢辊表面温度太低，以致胶黏剂活化不良，复合时的黏性不高，对第二基材的浸润不佳，粘结力不好，造成两种基材之间不能非常好的密着，影响了粘结牢度。这就要按正常的工艺要求，使复合钢辊的表面温度经常保持在75~85度。

C：上胶量不足。过分追求降低成本，上胶量太少，往往会得不偿失，造成次品废品。上胶量不足的原因，除了网点浓度和胶注解浓度因素外，大多与网辊清洗不净、网点被堵塞有关。因为每次用溶剂冲洗、楷擦，是不能将网点里面剩余胶液彻底洗净的。这些少量未洗净的胶要交联固化，越积越多，网点深度就逐步变浅，导致上胶量减少，为此，可用高效洗版液对已被堵塞的上胶辊进行清洗。

D：胶黏剂对网辊的渗透不佳，浮在油墨的表面，而油墨与基材之间的牢度不好，剥离时油墨被胶黏剂拉下来，表现在有油墨的地方，特别是多套色、油墨层较厚的地方粘结牢度不好，发生油墨层转移。这时应选用低粘度、高估含量胶黏剂，干燥速度慢点，让胶液有充分的时间进行渗透，达到基材表面，另外还要适当上胶量。当然，选用适当的油墨，提高基材的表面张力，使印刷油墨的附着牢度提高也是解决问题的方法之一。

E：薄膜表面的电晕处理不好，表面张力小于38mN/m，导致印刷和复合的粘结牢度都不好。应认真检测基材的表面张力，务必提高到38mN/m以上。

F：残留溶剂太高，复合后汽化造成许多微小的气泡，使两种基材分层脱离。可提高烘道温度或减慢复合运转的线速度，也可以避免使用高沸点的溶剂。

G：复合好后，熟化不完全，还未达到最终的的粘度牢度值。一是熟化的问题偏低，另一个是熟化的时间太短。一般来说，复合好后应尽快放到50~60度的环境中熟化48h以上。复合好后尽快放到熟化室也很重要，若过了十几个小时再放进熟化，效果就会差很大。

H：稀释剂的纯度不高，含有水、醇等活性物质，消耗掉了一部分固化剂，造成胶黏剂中主剂与固化剂的实际比例不适当，粘结力下降。所以在选用溶剂时，要严格注意它的质量，严格防止水分的浸入。

I：薄膜中添加剂影响到粘结牢度下降，而且这种影响要到一定时期之后才表现出来，一般是7d之后，而且有逐步降低的趋势。为了避免这种现象，应从树脂的牌号上进行细致的调查，选用不加添加剂或少加添加剂的原料。