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| 楼主-发帖时间:2025/7/16 15:02:39聚烯烃流延膜生产中的常见问题及解决措施 |
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在聚烯烃流延膜的生产过程中，产品质量和生产操作问题时有发生，这些问题不仅影响薄膜的性能和外观，还可能导致生产效率的降低。本文将对这些问题进行详细分析，并提出相应的解决措施，以帮助提高生产效率和产品质量。
一、薄膜横向厚度不均匀
（一）成因
薄膜横向厚度不均匀的根本原因是模口的出料量不均匀，具体影响因素包括：
1.模唇间隙调节不当：模唇间隙不均匀会导致出料量不一致。
2.模头横向温度分布不均：模头内部温度不均匀会影响熔体的流动性。
3.模腔中有杂物：杂物会干扰熔体流动，导致出料不均匀。
4.熔体压力过高或波动太大：压力不稳定会导致挤出不稳定，影响厚度均匀性。
5.气刀位置、方向不恰当或出风不均匀：气刀的设置不当会影响冷却效果，进而影响厚度均匀性。
6.回料加入过多或加入不均匀：回料的使用不当会影响熔体的均匀性。
（二）解决方法
1.局部调整或重新调整模唇间隙：确保模唇间隙均匀。
2.检查加热器是否有故障：确保模头温度分布均匀。
3.定期清理模腔：每年定期清理数次，去除杂物。
4.调节温度、挤出速度及调整原料：通过优化工艺参数，稳定熔体压力。
5.调整气刀位置、方向及出风均匀性：确保冷却均匀。
6.控制回料加入量：回料加入量应少于15-20%，并确保均匀加入。
二、薄膜晶点多
（一）成因
晶点是由于原料中少量过高分子量的树脂没能塑化造成的，具体原因包括：
1.机筒温度不够或过高：温度低，原料不能完全塑化；温度过高，熔压小，剪切力小。
2.熔体压力小：剪切程度小，塑化不良。
3.挤出速度慢：剪切不够。
4.所用原料较差：原料牌号不合适或混有差异较大的料。
（二）解决方法
1.加静态混合器：提高剪切和熔体压力。
2.适当增加滤网层数和目数：提高熔体的纯净度。
3.选用合适牌号的原料：确保原料质量。
4.调整机筒温度：确保原料完全塑化。
5.适当增加熔体压力：通过调整工艺参数，提高剪切力。
三、膜卷有暴筋
（一）成因
膜卷有暴筋的根本原因在于厚薄不均，具体原因包括：
1.薄膜厚薄不均：厚薄不均会累积造成暴筋。
2.卷绕张力太大：膜卷太紧。
3.熔体压力不稳定：造成厚薄不均。
4.气刀位置、方向不当或出风口不均：影响冷却效果。
5.膜放置后收缩率大：原料生产工艺或膜卷存放条件不当。
（二）解决方法
1.找出影响厚薄不均的因素并调整：确保薄膜厚度均匀。
2.调整卷绕张力：避免膜卷过紧。
3.稳定熔体压力：通过优化工艺参数，确保挤出稳定。
4.调整气刀位置、方向及出风均匀性：确保冷却均匀。
5.调整原料生产工艺和膜卷存放条件：减少膜的收缩率。
四、薄膜透明度差
（一）成因
聚烯烃为结晶性高聚物，透明度差的主要原因是结晶度高和球晶较大，具体原因包括：
1.急冷辊温度过高：冷却效果不佳。
2.模口与急冷辊间距离过长：结晶度增加。
3.挤出速度过快：冷却不充分。
（二）解决方法
1.降低急冷辊温度：提高冷却效果。
2.缩短模口与急冷辊间的距离：减少结晶。
3.放慢挤出速度：确保熔膜充分冷却。
五、膜表面白色斑点多
（一）成因
斑点主要是原料中的添加剂、低分子量树脂及粉尘等在加工过程中凝结在急冷辊上，具体原因包括：
1.原料中的析出物：树脂中的析出物在急冷辊上凝结。
2.急冷辊温度过低：析出物容易凝结。
3.气刀压力不足：无法有效带走析出物。
（二）解决方法
1.选用析出物较少的树脂牌号：减少析出物的产生。
2.定期擦洗急冷辊：去除凝结的析出物。
3.略提高急冷辊温度：减少析出物的凝结。
4.调整气刀压力：用较大压力的气刀带走析出物。
5.生产开始时气刀压力较大：逐渐带走析出物，避免积累。
六、薄膜滑爽性差
（一）成因
滑爽性差的主要原因包括：
1.原料结晶度低：如一些共聚物。
2.加工温度及冷却温度偏高：膜粘性增加。
3.添加剂析出多：造成膜间粘贴太紧。
4.模头到急冷辊间的距离偏大：影响冷却效果。
5.挤出牵引速度快：冷却不充分并产生摩擦热。
（二）解决方法
1.选用结晶度适中的原料：确保原料质量。
2.降低加工温度和冷却温度：减少膜的粘性。
3.减少添加剂的使用量：避免析出物过多。
4.缩短模头到急冷辊间的距离：提高冷却效果。
5.放慢挤出牵引速度：确保充分冷却。
七、熔体压力波动大
（一）成因
熔体压力波动大直接影响薄膜的厚薄均匀度，具体原因包括：
1.原料分子量及分子量分布不适合：影响熔体的稳定性。
2.回料加入过多或加入不均：影响熔体的均匀性。
3.主机转速偏高：熔体压力高，熔融料在流道中发生滑移。
4.加料口堵塞或进料处温度过高：导致熔体压力下降。
（二）解决方法
1.选用分子量及分子量分布合适的原料：确保熔体的稳定性。
2.控制回料加入量：回料加入量应少于15-20%，并确保均匀加入。
3.调整主机转速：避免转速过高。
4.清理加料口：确保进料顺畅，调整进料处温度。
八、卷绕时跑卷
（一）成因
卷绕时的跑卷会造成很大的浪费和损失，具体原因包括：
1.环境温度太高：CPE更加柔软，刚性小。
2.卷绕张力太小：膜卷太松。
3.卷绕张力、接触张力不稳定或不匹配：影响卷绕效果。
4.膜静电太大：排斥作用大。
（二）解决方法
1.控制环境温度：保持适宜的生产环境温度。
2.调整卷绕张力：确保膜卷紧实。
3.检查张力控制设备：确保张力稳定。
4.减少膜静电：通过安装静电消除器等方式减少静电。
九、膜卷端面不齐
（一）成因
膜卷端面不齐会影响包装运输和使用，具体原因包括：
1.卷绕张力偏小：膜卷松。
2.卷绕张力、接触张力不稳定：有波动。
3.纸芯不够紧：影响卷绕效果。
4.香蕉展平辊调节不当：影响走膜方向。
5.电晕处理电流强度偏小：膜面粘性不足。
（二）解决方法
1.调整卷绕张力：确保膜卷紧实。
2.稳定卷绕张力和接触张力：通过优化设备和工艺参数。
3.确保纸芯紧实：选择合适的纸芯。
4.调整香蕉展平辊：确保走膜方向正确。
5.增加电晕处理电流强度：提高膜面粘性。
十、薄膜横向强度小
（一）成因
薄膜横向强度小的主要原因包括：
1.挤出速度、牵引速度太快：取向大。
2.模唇间隙过大：挤出的厚膜靠牵引拉薄，滑造成取向大。
3.冷却温度太低：影响薄膜的结晶度。
（二）解决方法
1.放慢挤出速度和牵引速度：减少取向。
2.调整模唇间隙：间隙应小于20倍膜厚。
3.提高冷却温度：确保薄膜充分结晶。
十一、薄膜有条纹
（一）成因
条纹的出现可能是由于：
1.气刀压力太高：影响冷却效果。
2.急冷辊冷却不均匀：需清除内部水垢。
3.模唇有损伤：需修补。
4.模口有杂质：需要清除。
（二）解决方法
1.调整气刀压力：确保冷却均匀。
2.清除急冷辊内部水垢：提高冷却效果。
3.修补模唇：确保模唇平整。
4.清除模口杂质：确保出料均匀。
十二、薄膜皱折
（一）成因
皱折的出现可能是由于：
1.张力偏小：膜过松，牵引过程中被挤压发皱。
2.张力太大：把膜拉皱。
3.平衡辊幅度太大：引起走膜斜向，易压皱。
4.膜横向厚薄均匀度差：影响平整性。
（二）解决方法
1.调整张力：确保膜的张力适中。
2.调整平衡辊：确保走膜方向正确。
3.提高膜的厚薄均匀度：通过优化工艺参数，确保膜的平整性。
十三、薄膜收缩大
（一）成因
薄膜收缩大的原因包括：
1.原料的熔体指数偏大：影响结晶度。
2.原料的密度偏高、结晶度高：影响收缩率。
3.加工时温度偏高：卷绕张力偏大。
4.冷却温度偏高：骤冷效果差。
5.存放环境气温高：分子链运动大，回缩增大。
（二）解决方法
1.选用熔体指数适中的原料：确保原料质量。
2.调整原料的密度和结晶度：通过优化配方，减少收缩。
3.降低加工温度：减少卷绕张力。
4.降低冷却温度：提高骤冷效果。
5.控制存放环境温度：保持适宜的存放条件。
通过以上分析和解决措施，可以有效解决聚烯烃流延膜生产中的常见问题，提高薄膜的质量和生产效率。在实际生产中，需要综合考虑生产工艺和质量控制要点，确保每个环节的精确操作和严格监控。
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